为改进FMEA开发过程并使汽车制造商在失效模式与后果分析（FMEA）开发过程中更容易满足其客户需求，AIAG和VDA已将他们之间的“区域”FMEA手册统一为一个共同版权的手册。本手册使用每本手册中的最佳实践，以及过程导向方法，以满足两个行业集团的要求。
介绍
为改进FMEA开发过程并使汽车制造商在失效模式与后果分析（FMEA）开发过程中更容易满足其客户需求，AIAG和VDA已将他们之间的“区域”FMEA手册统一为一个共同版权的手册。本手册使用每本手册中的最佳实践，以及过程导向方法，以满足两个行业集团的要求。AIAG&VDA FMEA手册即将推出，取代之前的版本（AIAG FMEA手册第4版）。随着新手册的正式发布即将到来，汽车供应链中的组织正在询问这些变化的重要性以及它们将如何影响其组织——如果有的话。事实是，如果正确实施，一些变化将影响您的组织绩效，并最终影响您组织的底线。本白皮书重点介绍了您可以在AIAG&VDA FMEA手册中期望看到的一些最重要的改进，并解释了这些变化在FMEA稳健性、绩效、有效性和效率方面的益处。但在深入了解这些改进并理解其后果变化之前，重要的是您要知道如何通过FMEA与质量成本（COQ）之间的联系来你确定您的FMEA开发过程是否正常运行，这表明FMEA不可避免地对于业绩存在财务影响。
1. FMEA有助于降低风险并平衡成本
潜在失效模式与后果分析（FMEA）是一种面向团队、系统、定性和分析的方法，旨在识别、分析和减少与产品和制造过程设计相关的技术风险。它支持五个先期产品质量策划（APQP）阶段，通过强调缺陷预防来提高客户满意度。 如果使用得当，FMEA的一个主要好处是能够降低风险，同时平衡成本，从而实现组织稳定和增长。为此，您应该能够将FMEA连接到质量成本（COQ）。
衡量FMEA的有效性和效率
2. 衡量FMEA的有效性和效率通过与质量成本（COQ）相关联
FMEA开发过程是对内部和外部失效可能性的深入分析。因此，FMEA的质量会影响组织在保持低质量成本（COPQ）方面的成功。虽然COPQ寻求将质量失败的概念转化为时间和金钱，但FMEA是确实导致COPQ的失败根源的工具，允许组织采取正确的预防措施。那么，您如何确定您的FMEA开发过程是否正常运行？提高整体业务绩效可能是一个很好的指标，特别是在降低质量成本（COPQ）方面。
3. FMEA发展过程的目标
1）清楚识别项目或活动应该执行的功能
2）确定导致该项目或活动为执行其预期功能的原因
3）通过评估每种潜在失效模式的好坏程度以及当前预防和探测控制的稳健性，建立切合实际的风险预测
4）使用风险预测作为更好决策的基础，并采取适当的措施来满足预期的期望
4. 学习识别相互依赖性在COPQ和FMEA之间
提供指示FMEA绩效信息的能力对于获得FMEA开发过程的管理承诺至关重要。如果FMEA的主要目的是将技术风险降低到可接受的水平，那么我们可以确认，只有在新产品或过程之后内部和外部故障事件仍然在可接受的限度内时，开发FMEA的组织工作才有效。考虑一个简单的比喻，比较为准备FMEA所做的的努力与努力学习但任然得分较低的学生；在一天结束时，分数不佳表明学习效果不佳。FMEA的开发也是如此。我们可以通过监控内部和外部故障的减少来评估FMEA的有效性。如果没有可接受的故障减少，则FMEA无效。除了您的FMEA的有效性之外，您还必须考虑其效率。对于管理人员而言，FMEA绩效的另一个关键方面是准备有效FMEA所需的工作量。为了平衡成本，您应该考虑分配用于准备FMEA的资源。例如：
多功能小组进行设计评审并以FMEA形式记录结果所需的时间
对多功能小组资格的投资
投资改进预防和探测控制方法，以达到预期的质量绩效目标。
如前所述，准备FMEA所需的工作量与鉴定和预防的成本有关。总体COQ用于显示预防/鉴定成本与内部和外部故障成本降低之间的平衡。
传统上，质量成本（COQ）中有四个类别，其中两个按质量成本（COPQ）分类：
1）预防成本
预防成本包括任何可以防止失效的活动。预防活动的一些例子儒培训、审核及FMEA开发过程的工作。
2）鉴定成本
评估成本包括项目或活动的测试和监控。评估成本的一些例子如常规测试成本、实验室成本及外部使用时成本等。
3）内部故障成本
内部故障成本是组织内部存在故障的结果。这是COPQ下分类的另一个成本领域。内部故障成本的一些示例，如废料成本、返工成本、挑选成本及由于正常运行时间不佳或肥料高、周末机器加班。
4）外部故障成本
外部故障成本是组织外部存在的故障的结果，例如未能满足要求。这个成本领域也可以归类为COPQ。与外部故障相关的一些成本示例，如保修成本、客户退货（零件、人力等）、与外部问题有关的挑选及与外部问题有关的罚款和其他指控。
5. 评估类似产品&过程FMEA有效性和效率
通过监控类似产品和工艺的COQ，可以评估新产品和过程开发的FMEA绩效。当前的COQ将为新一代产品和过程的基准，要回答的关键问题是“我们是否期望在这个新产品和/或过程开发中获得相同水平的COQ/COPQ？”，答案最可能的是“是”，游戏还没有结束。多功能小组需要考虑新产品或过程是否具有导致新失效或原因的新功能和要求，因此，评估当前预防和探测控制的稳健程度，以确保实现质量绩效目标。COQ/COPQ和FMEA之间的重要联系：
1）您将需要FMEA以确保满足COQ/COPQ绩效目标
2）您将需要COQ/COPQ在类似产品和/或过程上的实际绩效，以确保新产品和/或过程的FMEA风险评估是切合实际的AIAG&VDA FMEA手册的目的是提高FMEA的稳健性。在下一节中，我们将介绍AIAG&VDA FMEA手册中的一些主要改进、优点和变更。这些手册将使您的组织在汽车供应链中实现下一级别的业务绩效。
6. AIAG&VDA FMEA手册主要变化和利益一览
为什么修订FMEA手册？
FMEA手册已根据汽车供应链的可持续性进行了修订。开发新的AIAG&VDA FMEA手册的目的是应用更强大的方法来解决产品和制造过程风险，同时考虑到多个OEM特定和法规要求，及消费者期望更好和更具创新性产品的要求。AIAG&VDA FMEA手册已在联合出版物中统一，以考虑这些因素。
这种新的FMEA方法在一份共同出版的手册中进行了描述，该手册采用了AIAG和VDA的最佳实践，采用面向过程导向的方法开发满足两个行业集团要求的设计和过程FMEA。因此，AIAG&VDA FMEA手册的应用将使供应商通过开发能够满足所有客户需求的强大、准确、完整的DFMEA和PFMEA，在产品和过程开发过程中有效地解决技术风险。
● 更结构化的方法
● 利用经验教训
● 防错驱动
7.7步法
AIAG&VDA FMEA手册中最引人注目的变化时其针对FMEA开发的新方法：7步法。它以精确、相关和完整的方式提供了技术风险记录的框架。这个框架是精确的，因为它使用技术术语来描述失效模式及其潜在原因。它是相关的，因为失效后果描述了失败的技术后果。最后，它是完整的，因为它使用了重点元素-上层-下层方法，可以全面审查风险。
益处：
7步法更有条理，在提高多功能小组的有效性和效率方面发挥了重要作用：
1）可以全面解决更多风险
2）FMEA的多功能小组评审使用“技术指导反思”而非“未集中的头脑风暴”，避免了与FMEA相关的沮丧态度
3）使高级管理层能够理解和审查必要的行动和资源，以减轻技术风险
8.增强的FMEA策划&准备
另一个主要区别是FMEA策划和准备方向的增强；FMEA开发的第一步。虽然定义范围一直是FMEA开发的一部分，但是AIAG&VDA FMEA手册使其更加突出。例如，确定分析边界（包括什么和排除什么），5T（FMEA目的、时间、团队、任务、工具）的应用，基础FMEA的准备和经验教训，以及角色和职责 的明确定义（管理、技术主管、推动者、团队成员）现在更明确地包含在FMEA准备中。
益处：
加强策划和准备将是您避免因缺乏重点而浪费多功能小组的时间（我们为什么在这里？现在讨论的技术风险是什么？谁应该做什么？）和相关的信息可用性。
将经验教训组织到基础FMEA中的好处是：
1）减少由于员工周转和退休引起的相关的知识流失而导致的过去失效再次发生的风险
2）节省FMEA准备时间，因为基础FMEA是FMEA在类似产品和过程中的强大起点
3）实现“FMEA作为动态文件”概念的实用性
4）明确管理层估算和分配资源以标准化经验教训。
9. 提高标准的具体特征
新的AIAG&VDA FMEA手册在标准中包含更多具体特征，以确定严重度、频度和探测度等级的水平。例如，现在考虑确认当前预防和探测控制的有效性、产品和过程经验以及探测方法的成熟度。此外，行动优先（AP）取代RPN（风险优先系数）。单独检查S、O和D评级，并将三个因素的组合用于降低风险，优先考虑高、中或低。高度优先的是要求采取风险降低措施，以改进预防/探测控制或证明当前控制措施充分的理由。
益处：
1）基于S、O和D等级组合的AP级别明显有利于防错。即使探测控制有效，AP在严重程度和频度中等级别时也被视为高或中等。
2）新的FMEA是可行的。实施防错解决方案是将AP级别从高级别降到中级、中级到低级别的最快路径。
10. 其他重大变化
除了上面解释的主要变化之外，您还可以看到以下其他更改：
● 详细的介绍章节强调并阐明了开发强大的FMEA所必需的基础，例如：
FMEA的目的、目标和限制。
技术风险文件规范（清晰、真实、现实和完整）。
更加重视高级管理层参与FMEA开发过程。
有关专有技术保护的说明。
关于新AIAG&VDA FMEA手册过渡的建议指导。
使用基础FMEA来保存组织知识和经验教训。
通过考虑在两个FMEA中分析的相同特征的相同失效后果，DFMEA和PFMEA之间的相关性。
5Ts的使用（目的-通过阐明目的和工作范围，与APQP阶段的时间对齐，团队定义典型角色和职责，7步法的任务使用，工具-FMEA示例包括软件制作和传统电子表格）来吸引团队作为FMEA发展的项目策划方法。
11. DFMEA
DFMEA 第一步——策划和准备。
DFMEA 第二步——结构分析。DFMEA表单从了解系统结构开始。在将设计分解为系统、子系统和组件之后，在表单中描述了焦点元素，下一个更高级别和下一个更低级别。提供了在完成DFMEA之前支持结构分析的工具的额外说明（框图，结构树）。
DFMEA 第三步——功能分析。更深入地解释如何合理的描述功能，包括支持功能分析的工具（P-Diagram）。
DFMEA第四步——失效分析。描述了失效类型和失效链模型的概念，以支持更全面的（描述更多失效）和一致的（FE，FM，FC之间的内部一致性）失效描述。
DFMEA 第五步——风险分析。进一步区分预防控制（PC）和探测控制（DC）。在选择频度和探测等级之前，需要考虑PC和DC有效性的确认。在标准中更具体，以确定严重性，频度率和探测等级的级别以及将RPN提花作为DFMEA行动有限级（AP）。低，中，高AP级别决定了行动优先级。
DFMEA 第六步——优化。建议措施已替换为“预防措施和探测措施”添加了以下列：状态（计划，决定/实施中，已完成，放弃）和采取的措施；
DFMEA 第7步——结果文件化。内部报告给管理层和给客户报告添加了一个全新名为监视与系统反馈FMEA（FMEA-MSR）的FMEA补充。MSR可以探测最终用户（驾驶员）操作的失效，并通过切换到降级的操作状态来（从传统的灯光或声音警报到禁用车辆）避免DFMEA中描述的原始高优先级失效后果。
12. PFMEA
PFMEA第一步——策划和准备。
PFMEA第二步——结构分析。增加了制造过程的更详细步骤：
1）PFMEA的焦点元素：即将评估的过程步骤工位号和名称。
2）下一个更高级别：过程项目系统（整个制造过程）。
3）下一级低级过程：工作元素4M类类别（基于鱼骨图方法）。这促使用户考虑人，机器，材料，方法等的类别，从而得到更完整的失败原因（FC）列表；
PFMEA第三步——功能分析。添加了与下一个更高级别和下一个更低级别相关的功能和要求的描述。这支持对失效后果（FE）和失效原因（FC）的清晰完整描述；
PFMEA第四步——失效分析。潜在失效模式被焦点步骤的失效模式（FM）取代。失效的潜在后果被替换为“故障后果（FE）到下一个更高级别元素/或车辆最终用户”。可能的失败原因被替换为工作步骤的失败原因（FC）。
PFMEA 第五步——风险分析。分类由特殊特性和过滤器代码替换。FC的频度取代了频度。现在的频度等级基于“FC频度的预测”，确定预防控制（PC）的实际稳健性。失效原因（FC）的当前预防控制（FC)方法替换了当前过程控制-预防方法。当前过程控制-探测方法被失效原因（FC）或失效模式（FM）的现有探测控制（DC）方法所取代。探测被替换为FC或FM的探测。探测现在基于三个因素：探测方法成熟度，探测机会和探测能力。RPN被PFMEA行动优先级（AP）取代。低，中，高AP级别决定了行动优先级。
PFMEA 第六步——优化。建议措施已替换为“预防措施和探测措施”添加了以下列：状态（计划，决定/实施中，已完成，放弃）和采取的措施。
PFMEA 第7步——结果文件化。报告给管理层和客户
13. 下一步
如果您目前正在使用AIAG FMEA第4版或尚未在您的组织内正确实施FMEA开发过程，那么在发布新的AIAG&VDA FMEA手册后，需要遵循一些重要步骤。请记住，每个组织都是不同的，因此调整FMEA开发过程所需的步骤可能是不同的。但是，这里有一些步骤可以帮助您开始旅程：
第一步：熟悉新的AIAG&VDA FMEA手册，区别改变的和没有改变的；
第二步：识别现有FMEA开发方法的不足，确定为满足新要求的开发过程；
第三步：为开发FMEA的相关各方提供适当的培训（多功能小组，从业人员，经理，审核人员）；
第四步：重新审视并更新差距分析，并为特定的“新FMEA试点项目”制定实施计划；
第五步：实施“新的FMEA试点项目”并记录使用新方法的经验教训。根据COQ衡量您的FMEA试点项目财务影响；
第六步：标准化业务过程以支持新FMEA手册的应用。在大多数情况下，专业的FMEA过渡辅导和咨询是一种经济有效的选择；
第七步：采用持续改进的方法保持FMEA的不断更新。
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