昨天开了新一代高压变频器产品讨论会，领导布置了个作业：站在产业的高度，对产品降本工作进行支持。
关于降本，之前了解的很少，只知道光伏产品在这个方面搞的不错，在所里被推为标杆。另一个是螺杆机变频器，样机成本与预期一致。
对于这两个产品，模式似乎不同，一个在后，一个在前。但到底都是怎么做到的，还真不清楚。今天找到光伏产品降本工作具体执行者请教，大致能说得清了。
对于光伏逆变器，从2009年2元/瓦，降到2016年的0.XX元/瓦，应该说降本的成效是非常显著的，做法主要是“批量”和“借鉴”两大措施。
首先，光伏行业是一个充分竞争且产量巨大的行业，业内相关企业基本上都在“舍不得放弃，但又赚不到什么钱”的状态下维持着生产。光伏逆变器每年的市场容量在2.7万台左右，而行业老大“阳光”每年的销量就在2万台（我们的“7200变流器”年产也就在千台以内）上下。通过这么大的年产量，他可以充分享受到“集采”所带来的红利。
其次，光伏行业非常透明，领导通过相关资源可以获取到竞争对手的技术方案、物料选型，甚至到BOM清单和材料明细价格（包括外协件）等非常机密的资料。这在其他产品看来几乎是不可能的。
具体步骤：
1、构建产品平台，统一机械、电气接口，最大程度统型总成单元，提升可制造性的同时满足多样化的客户需求；
2、极简化的设计方案。通过深度理解应用需求、最低化额定设计、精细化部件选型等方面将“减法”做到极致；
3、设计主持，从方案设计阶段即开始与制造物流协作（通过技术分析，对成本处于TOP20的物料（除电路板以外）进行逐项分析对比，通过已知别人的采购成本来倒逼制造物流，达到成本控制的目的），以产品线模式开展降本工作；
4、充分利用测试平台，提高考核的严苛程度，确保物料和整机质量；
总结来说，光伏的降本最主要成果是“阳光”做出来的，我们选择了阳光所选择的供应商，并通过设计人员的对接将渠道进行了落实，同时通过精细化物料选型及严格测试进一步降低物料“规格”。90%以上的工作都是设计人员自己在做，制造物流基本上仅仅做了流程上应该做的事。希望通过制造物流开发供应商并为我们产品设计、降本设计出谋划策，是一件不太靠谱的事。
当然，站在一个产业的角度谈降本，应该是一个系统性的，全流程的工作，涉及到很多的环节共同努力和细节控制。比如：
1、通过营销、技术获取行业需求、竞争对手情况；
2、通过技术对竞争对手进行分析借鉴，吸收经验，同时为供开部门提供信息；
3、有专门的物料部门对所选材料进行测试和验证；
4、有专门的测试部门对产品可靠性进行把关；
5、仓储、物流、售后等环节均围绕提效降本开展工作；
6、提高整个系统的成本控制意识，做好细节控制。比如某厂家对全体员工提出的成本控制合理化建议进行奖励；比如要求供应商由原来的部件单独打包封装变更为组装后封装可节省自身生产工时达到降本目的；
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