在SQE的层级中，主机厂的SQE管理一级分供方，一级分供方的SQE管理二级分供方，二级分供方的SQE管理三级分供方，依次递推...这其中，最难做的是二级分供方对三级分供方的管理，因为这时候SQE需要管理的供应商就是上面提到的靠近底层供给关系的供应商。
供应商T为我们提供结构件，其中有一款结构件是用钢管切割而来，钢管的质量直接决定了最终交付零件的质量。做过钢管相关业务的SQE都知道，钢管由钢坯热穿孔得到，俗称管坯。这种管坯又由钢管轧制供应商进行轧制后成为内径和壁厚达到标准的钢管。有些财大气粗的供应商有能力完成上述的所有加工工艺过程：热穿孔+热处理+轧制。
但很多只有钢管轧制能力的供应商存活在供应链中，这群靠轧制钢管生存的供应商，一般规模比较小：3台，5台轧机很常见，10台，8台轧机就算是大规模的轧制供应商了。对这种供应商的管理非常困难，因其缺乏很多对钢管可靠性要求特性的检验能力，比如：金相组织，硬度，化学成分，金属夹杂物等。一般你能看到的质保手段：一把卡尺走天下，其他质量全不知！这里需要跟所有SQE声明，在做供应商开发的时候，一定守住你的底线：适宜的加工制造设备+适宜的质量检验设备。否则后期管理让你束手无策！
像我说的只有一把卡尺的供应商，后期无论你提什么要求，他都做不到，两手一摊，他就是做不到，甚至他认为没必要做！言归正传：
因为项目需要，我必须和供应商T去他的钢管轧制供应商现场看看，我想知道钢管的质量保证水平，当我们来到现场的时候，我震惊了。
整个轧制车间只有3台轧机，满地钢管，型号各异，不同型号的轧制用辊子散落在钢管中间，连个下脚的地方都没有，跟他们质量人员确认这些钢管都有哪些质量控制点，就如我前面所说，他们只能检查壁厚和内径。
我不矫情，我也不奢求一家只有3台轧机的作坊能够拥有一台显微镜去看金象，因为我知道他们可能不知道金象是什么，还是别折磨他们了！这种苛刻要求还是留给管坯供应商吧；我也不奢望他们能买一台简易的硬度计，毕竟在他们现场已经没地方放硬度计了，对于退火后的钢管硬度检验，还是留给管坯供应商吧；
在现场审核，我特别怕自己摔倒后一头栽在现场凌乱的钢管或辊子上毁了容！所以，SQE出差还是有很多危险要面对的，记得安全鞋要自己呗一双哦！对于这种供应商我只提了3点要求：
- 轧制现场必须做好区域划分和定义，待加工品，完料品区域，废品，模具要分类定位存储。
- 原管坯和钢管必须有清晰的追溯方法，不能混料。
- 每一批管坯必须拿到管坯供应商的出厂检测报告，并存档随时待查。
这就是我对底层供应商审核的报告，我已经不再想去确认轧机的维护保养，模具的日常管理，人员的培训与操作，质量的检验和记录了，因为这些对他们现阶段来说太复杂了；这时候就更不要提什么控制计划(CP)，失效模式预防(FMEA)，过程能力管理(CPK)... 这些对于他们来说就是天书，如果有也是废纸！
我的底线就是不要混料，其余的质量控制由我的供应商控制即可！<完>
文章来自，SQE供应商质量管理
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