批量大小计算：最优批量

在静态和期段批量过程中，来自库存维护、准备过程、或采购的成本是不考虑的。另一方面最佳批量确定过程的目的是将这些短缺组合起来，以 达到成本最佳。这些成本包括批量独立成本（准备或订单成本）和仓储成本。

这样做会出现下列问题：如果你经常订货，由于订单的高数量你将有低的仓储成本但有高的订单成本。如果你很少订货那么你将发现你的订单成本维持在很低，但你的仓储成本将非常高，这因为仓库库存必须很大来满足相当长的期段。

所有最佳批量确定过程坚持以下模式：批量开始点是在净需求计算期间被确定的第一个未来短缺的日期。确 定的短缺数量表示最小的再订货数量。那么系统加入连续的短缺数量到这批量中直至根据特定成本标准建立了最佳成本为止。

不同最佳批量确定过程的差别仅在成本标准上。下列四个过程是可用的：

零部件周期平衡法 SP判断最优的依据：以短缺日期为开始，一系列需求被累加起来形成一批，直至sum of the storage cost（存储的总成本）大于批量无关成本。

最小单位成本过程 WI 判断最优的依据：以短缺日期为开始，一系列需求被累加起来形成一批，直至total costs per unit（每单位的总成本）达到一个最小值。

动态的批量创建  DY 判断最优的依据：以短缺日期为开始，一系列需求被累加起来形成一批，直至additional storage costs（附加存储成本）比批量无关成本（Lot size independent costs)大的时候。

Groff 再订货过程  GR 判断最优的依据：以短缺日期为开始，一系列需求被累加起来形成一批，直至每一期平均库存成本的增加（the increase in the average costs per period)比每一期批量无关成本的减少（the decrease in the lot size independent costs per periods)大时达到最优。

在静态和期间批量过程中，不会把库存成本、安装过程（setup procedures）、订货成本(ordering cost) 等成本考虑在内。成本最优批量过程(Optimum Lot Sizing) 的目的就是:以成本最小化为目标，把缺料需求（storage）集中(group)起来。成本最优批量过程中涉及的成本包括两种：与批量无关的成本（如安装成本和订货成本)、与批量有关的成本（如库存成本）。

成本最优批量规则追求的是：库存成本、订单采购成本之间的平衡。

各种最优批量过程的不同之处仅仅在于判断成本最优的cost criterion的不同。后面介绍的四种成本最优批量规则涉及较深的经济管理学假设、原理和公式，大家对公式的来源可暂时不细究。我们关注的是：四种成本最优批量规则在系统计算MRP时如何起到作用。

四种成本最优批量规则都需要在物料主数据MRP1视图中维护以下字段：

> Lot Size（批量规则）

> Ordering costs（订货成本）

> Storage costs ind.（存储成本标识）

字段说明：

Lot Size: 批量规则或过程（后台可以自定义）。

Ordering cost:与采购或生产订单批量无关的成本(即在采购或生产中除了正常支出的与批量有关的成本,另外需要支付的一笔固定成本）。

Ordering cost是用来计算批量的，并且只在最优化批量过程（Optimum lot-sizing procedure)中使用。它的货币单位与该工厂所属公司代码下的货币一样。

Storage cost indicator:用于指定Storage cost percentage，系统在成本最优化计算过程中会用到该percentage。该percentage在整个存货期都认为是不变的，通常在15%-35%。该字段一般没有其它用途，仅用于最优批量过程中来计算批量。（后台可以定义Storage cost indicator所对应的百分币）。

系统在根据批量规则产生批量数据以后，还会考虑是否有取整、最大批量等的限制。

•如果设过安全库存，则安全库存在净需求计算中会作为一种需求，其他算法同上。

•固定批量在成本最优批量中不起作用。

•最大库存量在成本最优批量中不起作用。

•物料策略是按单的话，成本最优批量不起作用。

零部件周期平衡法

零部件周期平衡法坚持“传统”批量公式－最小成本即可变成本（仓储成本）等于批量独立成本。

从短缺日期开始，连续需求被组合在一起构成批直至仓储成本的总和等于批量独立成本（换句话说，这是一个包含了独立于数量的成本和相关于数量的成本和时间之间的调整过程。）

判断最优的依据：以短缺日期为开始，一系列需求被累加起来形成一批，直至sum of the storage cost（存储的总成本）大于批量无关成本。

在这个例子中用下列数字：

价格： $20

批量独立成本： $100

仓储成本百分比： 10%

最小单位成本过程

从短缺日期开始，连续需求被组合在一起构成批直至每单位的总成本达到一个最小水平。总成本等于批量独立成本总和加上总仓储成本。

以短缺日期为开始，一系列需求被累加起来形成一批，直至total costs per unit（每单位的总成本）达到一个最小值。

在这个例子中用下列数字：

价格： $20

批量独立成本： $100

仓储成本百分比： 10%

动态的批量创建

从短缺日期开始，连续需求被组合在一起构成批直至附加仓储成本大于批量独立成本。

判断最优的依据：以短缺日期为开始，一系列需求被累加起来形成一批，直至additional storage costs（附加存储成本）比批量无关成本（Lot size independent costs)大的时候。

在这个例子中用下列数字：

价格： $20

批量独立成本： $100

仓储成本百分比： 10%

（4）Groff 重订货过程Groff Reorder

GR过程建立在最小化成本的经典批量公式基础上。

判断最优的依据：以短缺日期为开始，一系列需求被累加起来形成一批，直至每一期平均库存成本的增加（the increase in the average costs per period)比每一期批量无关成本的减少（the decrease in the lot size independent costs per periods)大时达到最优。

批量大小计算的其它设置

长期批量：

长期批量被用来把物料需求计划的时间轴分解成短期和长期范围。在这两个范围中，用两个不同的批量确定过程来执行批量计算是可能的。

这个过程表明， 如在长期范围中把一个较长期段内的需求组合在一起仅产生一个未来主计划的粗图表是可能的。但是，在短期范围中，你可以选择一个较小的但更精确的批量来适合你的需求。在计划运行中，如果一个物料用短期和长期批量来计划，系统计算两个批量确定过程的有效时间轴。第一个短期范围内的订单数量使用短期批量计算。从长期批量的‘有效自’日期系统切换到长期批量。如果对于一个批量确定过程没有指定长期批量，系统用短期批量来计划整个计划期段。由于步骤批量确定过程中的所有其他批量确定过程，长期批量的设置在 MRP 系统定制中被维护。你必须为短期和长期期段维护一个批量确定过程。

对于长期期段中的批量和在短期期段中的批量相同的控制参数是可用的。对于长期批量选择任何批量确定过程是可能的，但最有意义的是选择一个周期性批量确定过程。这样你可以将在相当长未来时间内的需求粗略地组合在一起。你也可以指定系统是否在长期期段的批量计算中考虑批量参数－‘ 最大批量’和 ‘ 最小批量’。

这些参数在物料主记录中被维护。计算长期批量通过使用指定的期段数确定长期批量的有效开始。为了计算开始生效日期，系 统通常舍入到已开始的期段的结束，然后设置开始生效日期为下个完整期段的开始。

固定批量FS：

维护固定批量和舍入值，按舍入值分割。同时可以维护2个建议的间隔时间。