一、内、外圆粗车循环指令编程（G71）
该指令应用于圆柱棒料外圆表面粗车、加工余量大、需要多次粗加工的情形。
1.指令格式（1）
1.指令格式（2）
G71 U（Δd）R（e）；
G71 P（ns）Q（nf）U（Δu）W（Δw）F S T ；
其中：
Δd—每次切削深度，半径值给定，不带符号，切削方向决定于AA方向，该值是模态值；
e—退刀量，半径值给定，不带符号，该值为模态值；
ns—指定精加工路线的第一个程序段段号；
nf—指定精加工路线的最后一个程序段段号；
Δu—X方向上的精加工余量，直径值指定；
Δw—Z方向上的精加工余量；
F、S、T—粗加工过程中的切削用量及使用刀具。
2.指令循环路线分析
●G71粗车外圆加工走刀路线。刀具从循环起点A开始，快速退至C点，退刀量由Δw和Δu/2决定；
●快速沿X方向进刀Δd深度，按照G01切削加工，然后按照45°方向快速退刀，X方向退刀量为e，再沿Z方向快速退刀，第一次切削加工结束；
●沿X方向进行第二次切削加工，进刀量为e+Δd，如此循环直至粗车结束；
●进行平行于精加工表面的半精加工，刀具沿精加工表面分别留Δw和Δu/2的加工余量;
●半精加工完成后，刀具快速退至循环起点，结束粗车循环所有动作。
3.指令参数正负号确定
上述循环指令应用于工件内径轮廓时，G71就自动成为内径粗车循环，此时径向精车余量Δu应指定为负值。图中给出了4种切削模式（所有这些切削循环都平行于Z轴）下U和W的符号判断。
4.指令应用说明（1）
1）指令中的F、S值是指粗加工中的F、S值，该值一经指定，则在程序段段号“ns”、“nf”之间的所有F、S值无效；该值在指令中也可以不加以指定，这时就是沿用前面程序段中的F、S值，并可沿用至粗、精加工结束后的程序中去。
2）通常情况下类型I的粗加工循环中，轮廓外形必须采用单调递增或单调递减的形式，否则会产生凹形轮廓不是分层切削而是在半精车时一次性进行切削加工，请关注微信公众号：UG数控编程获取编程教程，导致切削余量过大而损坏刀具。如图所示就是轮廓形状没有单调增加时半精加工一次切削凹坑的情形。
3）循环中的第一个程序段即顺序号为“ns”的程序段必须沿着X向进刀，且不能出现Z轴的运动指令，否则会出现程序报警。如“G00X10.0；”正确而“G00X10.0 Zl.0；”则错误。
5）循环起点的确定：G71粗车循环起点的确定主要考虑毛坯的加工余量、进退刀路线等。一般选择在毛坯轮廓外1～2mm、端面1～2mm即可，不宜太远，以减少空行程，提高加工效率。
6）“ns”至“nf”程序段中不能调用子程序。
7）G71循环时可以进行刀具位置补偿但不能进行刀尖半径补偿。因此在G71指令前必须用G40指令取消原有的刀尖半径补偿。在“ns”至“nf”程序段中可以含有G41、G42指令，对工件精车轨迹进行刀尖半径补偿。
●采用内径粗车循环指令编写加工程序；
●以工件右端面中心为工件坐标系原点；
●将循环起点设置在直径为φ6，距离端面为5㎜的地方，选择切削深度为1.5㎜（半径值），退刀量为1㎜；
●X方向精加工余量为0.4㎜，Z方向精加工余量为0.1㎜。
O2018
T0101;
G98M03 S400;
G00X6.0 Z5.0;
G71U1.5 R1.0;
G71P10 Q20 U-0.4 W0.1 F100;
N10 G00 G41 X44.0;
G01 W-25.0 F60.0;
X34.0 W-10.0;
W-10.0;
G03 X20.0 W-7.0 R7.0;
G01 W-10.0;
G02 X10.0 W-5.0 R5.0;
G01 W-18.0;
N20 X6.0 Z-82.0;
S1000;
G70P10 Q20;
G00 G40 Z50.0;
X100.0;
M05;
M30;
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