我们可能经常听到这样的说法，尤其是汽车行业的客户（整车厂或Tier I），总是强调SPC已经没有用了，防错才是有效的、才是正道。那么SPC到底还有没有用？可以被防错代替吗？作为100年前发明的工具，对它是否满足现在高质量的要求表示怀疑也是正常的。我们先了解一下SPC和防错的来历，这个疑问可能就迎刃而解了。
前面我在介绍SPC与SQC的区别时提到，SPC是休哈特博士于1924年发明，是统计质量控制（SQC）的主要工具。休哈特博士发明SPC的初衷是批判当时占流行的100%的产品检验的质量控制方式，高的不良质量成本，高的检验成本，强调通过用统计的方法控制过程的从而预防产生缺陷，从而避免减少不良质量成本。SPC有两个功能，一是使用直方图、帕累托图、鱼骨图、控制图等统计工具对过程的稳定性进行控制和分析，第二就是评估过程能力（Cp）/过程绩效（Pp）。总之，SPC有预防缺陷发生的作用。
POKA - YOKE是由日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系的创建者新乡重夫于1960s首创，新乡重夫我在‘‘群星灿烂日本质量”中有提到。“Poka”在日语中指“因粗心而作出意外的）蠢事、错误”，“Yoke”在日语中的的意思是“指为免受其害而备置的东西”。从日语当中的意思我们可以知道防错的原意就是“防疏忽错误，即，防止任何人都有可能犯的错误。” 当Poka-Yoke的理念传到美国，FORD、GM和CHRYLER基于日本的POKA-YOKE，进一步发展为防错的概念（Mistake-Proof），并定义为“利用简单、廉价的装置来防止错误发生，或探测已发生的错误和缺陷。注意，现在流行的防错概念比新乡重夫最初定义的含义要广很多了，不仅仅是人的疏忽了，设备没有加工到位也是防错的对象，我们有机会再对防错展开介绍，总之，” 防错（Mistake - Proof）的主要功能是预防缺陷发生或探测出缺陷。
从以上SPC和防错的来历可知，两者是完全不同的东西，共同点就是两个工具都有预防缺陷发生的功能，但预防的对象不同。SPC一般用于控制计量型过程参数或产品参数，预防产生批量性的不良品；而防错主要针对于由于人的疏忽、设备错误或差的能力产生的缺陷，如错装、漏装、反装、产品特征未加工或未加工到位、产品发错等。二者不能互相替代，但可以结合使用，单独使用SPC或防错装置都不可能达到0ppm或六西格玛质量水平的目标。
我们回到开始的问题，SPC到底还有多大的用处呢？它对达成六西格玛值质量水平有哪些贡献呢？咱们下次再详细展开。
2021-1-31
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