Training  SMED

今天下午公司举办了SMED快速换装培训，接下来要在公司的产线上进行实践，为公司和部门创造更大的价值！

SMED在50年代初期起源于日本，由Shigeo Shingo在丰田企业发展起来，Single的意思是小于1分钟(Minutes) ，最初使用在汽车制作厂，以达到快速的模具切换(Exchange of Dies) ，它帮助丰田企业产品切换时间由4小时缩短为3分钟。

中国到了80年代末期才开始研究开发的冲床，注塑机快速换模的，经历了近二十年的努力，从无到有地发展开来。由于家用电器行业的产品更新较快，同时家电产品也是一种投资大、见效快的产品，这类快速换模早在50年代初就已经开始在美国、意大利、日本等国家进行系统研究。

SMED收益：换模时间缩短，设备或者流水线的就可以按照客户的需求进行切换，不需额外的库存即可满足客户要求，缩短交货时间即资金不压在额外库存上

什么是SMED

SMED的全称是“六十秒即时换模”(Single Minute Exchange of Die)，是一种快速和有效的切换方法，快速换模法这一概念指出，所有的转变（和启动）都能够并且应该少于10分钟-----因此才有了单分钟这一说法。所以又称单分钟快速换模法、1分钟内换模法、快速作业转换，用来不断设备快速装换调整这一难点的一种方法-将可能的换线时间缩到最短(即时换线)。它可以将一种正在进行的生产工序快速切换到下一生产工序。快速换模法同时也常指快速切换。快速换模法能够并且常常是用于启动 一个程序并快速使其运行，且处于最小浪费的状态。

SMED(Single Minutes Exchange of Die)是在50年代初期日本丰田汽车公司摸索的一套应对多批少量、降低库存、提高生产系统快速反映能力的有用技术。这一方法是由日本的新乡重夫先生（Shigeo Shingo）首创的，并在众多企业实施论证过。Single的意思是小于10分钟(Minutes)，当新乡先生亲眼目睹发换型时间居然高达1小时的时候，他的反应“必须让流动顺畅起来”。基于新乡先生的丰富经验，他开发了一个可以分析换模过程的方法，从而为现场人员找到了换型时间之所以长的原因，以及如何相应减少的方法。在他领导的多个案例当中，换型时间 甚至被降到了十分钟以下，因此这种快速换型方法被冠名为“单位分钟快速切换”。

顾名思义，其目的旨在缩短作业转换的时间，而其关键点又在于划定内部作业转换和外部作业转换，并将内部作业转换尽可能地变为外部作业转换，然后尽可能地缩短内、外部作业转换时间。

SMED的步骤

第一步:观察当前的流程

首先:应该采集当前有关换线的数据

确保观测人员的人数和工具放置人员的人数相同

观测整个换线过程 – 从换线前最后一件产品直至换线后第一件产品

包括时间在内,记录下所有的动作

发现任何问题或是任何机会

必要的地方通过录像记录活动

第二步:区分内准备时间和外准备时间

目的:将内部的换线时间与外部换线时间区分开来,去除外准备时间，可以大大缩短换模时间

分析第一步收集到的当前数据，将换模作业分为内准备作业和外准备作业两类，外准备作业在停机前后做，从而消除外准备作业时间。

为了避免换模过程中的异常，换模开始之前需制定《换模点检表》，点检内容包含换模工具、台车或行车、加工物、检测仪器等

第三步:去除内准备的浪费

目的:将内准备时间中的浪费消除，从而缩短换模时间

常规的方法是利用如下手段排除换线中的浪费：

平行作业

旋转式一次锁定方法

触摸式夹钳系统

工具放置的方法/位置统一

工具的尺寸统一

螺钉头尺寸统一

详细的工具更换表

改良设置，避免调试

第四步: 持续的内准备作业的外准备化

目的:通过对内准备作业的细分，缩短换模时间

第五步: 去除调整

目的:通过去除调整，减少调试时间，缩短换模时间

通过模具高度标准化

将工艺参数提前录入设备中等

我们的产线进行了车床的换装优化，从120分钟降低到100分钟，大大提升了产线的车床OEE.接下来要优化压机的换装时间，从30分钟优化到20分钟！

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