2010年发布的《武器装备质量管理条例》第二十四条明确规定，武器装备研制、生产单位应当严格执行设计评审、工艺评审和产品质量评审制度。对技术复杂、质量要求高的产品，应当进行可靠性、维修性、保障性、测试性和安全性以及计算机软件、元器件、原材料等专题评审。
《武器装备质量管理条例》发布已经14年了，但很多企业因认识理解不够，“认认真真走形式”的评审工作仍比较普遍，存在评审把关的力度和效果有待提升，评审意见跟踪落实需要优化等等问题……
那么，什么是“评审”？什么是“设计评审”、“工艺评审”和“产品质量评审”？它们设置的最初目的是什么？以终为始，我们一起来说说评审的那些事儿，希望通过深化对评审的理解，促进各位朋友优化评审的工作。
一、定义和内涵
依据GB/T 19000-2016《质量管理体系 基础和术语》的定义，评审是对客体实现所规定目标的适宜性、充分性或有效性的确定。示例：管理评审、设计和开发评审、顾客要求评审、纠正措施评审和同行评审。注：评审也可包括确定效率。
理解一下，评审的定义至少包括以下几方面的内容：
1）客体是可感知或可想象的任何事物，对应三大评审，指的是设计、工艺和产品质量等内容；
2）所规定的目标，是指设计、工艺和产品质量应达到的目标；
3）适宜性指能不能用，充分性指够不够用，有效性指好不好用。
通俗一点将，设计、工艺和产品质量评审指的是通过会议、会签等方式，确定设计结果、工艺设计、产品的质量是否满足规定的要求，那这些规定的要求是什么呢？
根据GJB 1405A-2006《装备质量管理术语》的定义：
设计评审：为了评价设计结果达到规定目标的能力，对设计所作的综合的、有系统的并形成文件的审查。这个定义比较含糊，结合设计开发评审、设计开发验证、设计开发确认的关系，设计评审是为了确定设计输出是否满足设计输入的要求，规定的目标是指 “满足设计输入的要求”。
工艺评审：为了评价工艺设计满足设计要求及其合理性与经济性、可生产性与可检验性的能力，对工艺设计所做的正式、全面和系统的并形成文件的审查。这个定义就比较清晰了，工艺评审是评价工艺设计满足设计要求及其合理性与经济性、可生产性与可检验性的能力，规定的目标是指“满足设计要求、工艺设计合理性与经济性、工艺设计可生产性与可检验性”。
产品质量评审：为了评价产品质量是否满足规定要求，对产品质量及其质量保证工作所做的正式、全面与系统并形成文件的审查。这个定义也比较含糊，只明确了评审对象是产品质量及其质量保证工作，产品质量需要满足合同、任务书、法律法规等要求，质量保证工作需要满足体系文件、法律法规等要求，分析一下，规定目标是指“法律法规、合同、任务书和质量体系等要求”。
二、设计评审
设计评审是在研制过程决策的关键时刻，全面、系统地检查设计输出是否满足设计输入的要求，发现设计中存在的缺陷和薄弱环节，提出改进措施建议，加速设计成熟，降低决策风险。设计评审能影响设计决策，但不代替设计决策，不改变规定的技术责任制。依据QJ 1302-2001《航天产品技术评审》的内容，可以把设计评审分为三种类型：阶段设计评审、设计的关键点评审、专项设计评审。
2.1 阶段设计评审
应按研制程序的阶段划分，进行相应的阶段设计评审，以检查阶段的产品设计目标是否达到；阶段的设计活动及其结果是否满足规定的要求；必需的设计输出文件（包括虚拟样机等）、资料是否具备。阶段设计评审一般包括：
1）工程研制阶段（方案设计期间）设计评审；
2）工程研制阶段（样机研制及性能验证期间）设计评审；
3）状态鉴定评审；
4）转阶段评审。
其中，工程研制阶段（方案设计期间、样机研制及性能验证期间）、状态鉴定阶段的设计评审大家都比较熟悉，这里不再赘述（参见GJB 1310A-2004设计评审）。转阶段评审是依据型号研制程序，评价本阶段工作的目标是否达到要求、是否具备转入下一阶段工作的条件的评审。一般而言，航天型号产品的转阶段评审包括两部分：
1）工程研制阶段方案设计期间转样机研制初样时；
2）工程研制阶段样机研制初样转样机研制正样/试样时。
注意：初样、正样、试样都属于工程研制阶段样机研制的一个小阶段，具体分类和标记参见本公众号《浅谈航天产品研制阶段与设计文件阶段标记》。
2.2 设计的关键点评审
在研制过程中应进行设计的关键点评审，设计的关键点评审一般有：
1）总体方案设计评审：评审型号总体方案和总体对各分系统的设计要求（任务书、技术条件等）；
2）分系统评审：评审分系统方案满足总体要求的程度，以及分系统对设备或整机的研制要求（任务书、技术条件等）；
3）设备或整机评审：评审设备或整机产品设计符合研制要求的程度及产品制造和试验要求。
2.3 专项设计评审
根据需要，在阶段评审、设计的关键点评审之前，或在研制过程中出现重大专业技术问题时，应组织专项设计评审。适用的专项设计评审一般有：
1) 重要试验设计评审（采用新试验方法或涉及多个系统的重要试验项目应进行试验方案和试验大纲评审，试验方案评审可视情开展）；
2) 软件设计评审；
3）元器件、原材料、关键外协件、工艺技术的选用评审；
4）产品通用质量特性评审；
5）关键技术或关键项目的评审；
6）重大技术状态变更（更改设计）评审（重大技术状态变更在实施变更前应完成状态变更评审）；
7）技术风险分析专项评审；
8）信息化大纲评审；
9）产品虚拟样机评审等。
敲黑板，设计评审的分类只是从不同维度出发形成的，并不意味着每个评审都需要单独开展设计评审，部分设计评审是可以合并开展的，比如技术设计（工程研制阶段样机研制及性能验证试验期间）和通用质量特性设计评审。
三、工艺评审
工艺评审是承制方及早发现和纠正工艺设计中存在的薄弱环节或缺陷的一种自我完善的工程管理活动，在不改变技术责任制前提下，为批准工艺设计提供决策性的咨询，从而有效地提高产品质量、降低成本、缩短生产周期，减少生产过程中的环境污染、人体危害，降低安全风险。
工艺评审的依据主要包括：① 研制任务书或合同；② 产品设计资料 (如：设计图样、数模、技术文件等)；③ 有关的法规、标准、规范、技术管理文件和质量管理文件；④ 工艺技术水平及企业生产能力；⑤ 上一阶段的评审结论、报告等。
工艺评审的重点项目主要包括：① 工艺总方案；② 关键件、重要件及含关键工序的工艺文件；③ 特殊过程的工艺文件；④ 大型、复杂工装（非标设备）的设计方案；⑤ 采用的新工艺、新技术、新材料和新设备；⑥ 批量生产的过程（工序）；⑦ 研制或生产过程中关键工艺技术问题专项评审等。各工艺评审重点项目的评审主要内容在GJB 1269A-2021《工艺评审》标准中有详细介绍，本文不再赘述。
针对不同的工艺评审项目，如关键件、重要件及含关键工序的工艺文件及特殊过程工艺文件等，可采用多份工艺文件填写一份申请表，但需将被评审的工艺文件清单作为申请表的附件。
四、产品质量评审
依据GJB 907A-2006《产品质量评审》标准，产品质量评审只适用于军工产品研制阶段，批量生产产品可参照执行，但不适用于计算机软件产品。但在实际的产品批生产中，很多企业也在开展产品质量评审工作。
4.1 研制阶段产品质量评审
产品质量评审是对产品的研发生产过程进行全面、系统地检查，并给出评价、确认结论，及时发现并消除产品生产和管理中的不足，确保产品保质、保量、按期交付。质量评审作为一种有效的管理手段，对于保证交付产品的质量可以起到重要保证作用。
依据GJB 907A-2006《产品质量评审》的规定，产品质量评审是在产品检验合格之后、交付之前，对研制产品的质量及其质量保证工作所作的全面与系统的审查。分析一下：
1）产品质量评审一定在检验合格后，产品交付前进行，此处的检验指的是企业自身的检验，不是顾客代表的军检，产品质量评审与顾客代表军检没有明确的时间逻辑关系；
2）适用的是对研制产品的质量及其质量保证工作，此处没有提到生产产品。
产品质量评审的依据主要包括：① 任务书或合同；② 技术文件；③ 质量保证大纲；④ 适用的标准、规范、法规及有关质量管理体系文件。产品质量评审的文件包括提交文件和备查文件，提交文件是产品研制质量分析报告（可根据需要分开为产品设计质量分析报告和产品生产质量分析报告）；备查文件一般包括：① 设计评审、工艺评审或首件鉴定结论报告；② 专项技术报告、专项评审报告；③ 有关产品质量的记录；④ 产品质量证明文件；⑤ 其他文件。产品质量评审的具体内容详见GJB 907A-2006《产品质量评审》标准，此处不再赘述。
4.2 批生产阶段产品质量评审
从产品质量评审的目标看，是对产品的研制生产过程进行全面、系统的检查，及时发现和消除产品在研制生产和管理中的不足，最终确保产品保质、保量、按期交付，这与产品批生产过程想要达到的目标是完全一致的。
从产品质量评审的内容看，主要是对产品的性能、“六性”、产品性能的一致性和稳定性、技术状态更改情况、生产过程的超差使用和处理、材料待用、缺陷及故障的分析和处理情况、产品外购器材质量的管理情况、落实质量保证文件情况、质量记录及文档等进行的全面与系统的审查；在产品批生产过程中，不可避免会涉及到工程设计更改、生产过程超差使用、材料待用、缺陷及故障等内容，因此，开展批生产阶段的产品质量评审是非常有必要的。
虽然在研制和批生产过程都开展产品质量评审，但两者之间还存在一定的差异：① 前者提交文件为产品研制质量分析报告，后者提交文件为产品生产质量分析报告（可以根据需要分为产品生产情况总结报告和产品质量总结报告）；② 在研制阶段，质量问题较多，设计工艺更改频繁，每个产品出厂前都应进行评审；在批生产阶段，设计、工艺基本稳定，操作者积累了一定的生产经验，产品质量有所提高，质量评审不能全部取消，但可以安排在定型试验产品和批生产抽检产品中进行（顾客/顾客代表要求时，应按要求执行）；③ 在批生产阶段，当发生工程更改、超差使用、材料代用、缺陷及故障等情况时，一般在在产品完成首件鉴定、出厂检验试验后，在交付前实施。
产品质量评审应注重于产品的整体特性，是对研制生产的产品及其生产过程质量保证工作进行的最终评审，从而确保最终产品符合合同所规定的技术图纸、技术条件及有关工艺等技术文件的要求。如果未通过产品质量评审，应进行整改，尽可能排除影响产品质量的技术问题和设计遗留问题，验证符合要求后，再次进行产品质量评审。
五、常见问题
在实际工作中，一些企业对“三大评审”的理解和认识不够，只是将评审作为军方要求履行的一项程序，而没有将评审活动作为一次发现自身不足、寻找持续改进的良好机会，评审有时成效不大，事倍功半。常见问题包括：
1）部分企业没有正确认识评审的重要意义，没有对评审活动进行认真的策划，抱有走过场的心态。在准备评审会议时，没有给予足够重视，没有好好地策划，资料准备不充分、技术文件不齐全的现象时有发生。甚至有的企业在评审中故意回避生产过程中出现的技术质量问题，在推荐评审专家时有意识地回避一些业务精、原则性强的人员。
2）会议时间短，评审过于仓促，对一些问题没能进行深入地研究。评审资料没有提前发放到专家手上，评审的内容又多，与会人员会前不能全面审阅资料，靠短短一两天的会议时间，无法对评审内容进行全面检查，造成评审专家难以提出有价值的意见，更别谈提出系统或有针对性的意见，致使评审会议质量不高，效率低下，流于形式，甚至干脆变成了“走过场”，评审效果自然不理想。
3）评审结论过于空泛，会后对问题的整改又不彻底，影响评审效果。一些评审会，评审内容本来就不细致，会上只对涉及到的内容进行了大概审查，没有进行深入的评定，有时碍于情面，只要装备实物质量没有出现问题，评审结论一般都是通过。而对评审中专家提出的问题和建议，一般只在书面文件上简单回应“接受”或“解释”，没有明确的整改说明，也有少部分企业未针对问题和建议进行整改，直接影响了评审活动的效果。
六、最后的话
“三大评审”是质量管理过程的重要环节，对提高产品质量发挥着至关重要的作用，因此受到甲乙双方的共同关注，同时也是各种认证机构审查的重点。但人们在认识上和实际操作上，都还存在许多不尽人意之处，使“评审”成为不得不摆的“花瓶”，但其效果如何却很少有人关心， 致使“评审”变成了可以应付各种检查认证的“过场”，这是我们必须警惕的。祝各位朋友能够充分认识到评审的重要性，在实际工作中认真对待，避免评审中的各种问题，让评审工作真正的发挥作用。
参考文献：
1）刘晨《产品质量评审在批生产阶段的应用分析》
2）舒宗文、陈敬红《首批产品质量评审的问题与对策》
3）田思明、陈秀敏《浅析质量评审的定义、内涵及审核思路》
4）孙黎《对首件检验、首件鉴定、样机鉴定及及产品质量评审的认识》
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