新一代信息技术与制造业深度融合，正在引发影响深远的产业变革。2015 年5月我国正式发布了《中国制造2025》行动纲领，计划通过3个十年的行动纲领和路线图，完成从制造大国向制造强国的转变。未来我国将以制造业数字、网络化、智能化为标志的智能制造是信息化与工业化深度融合的切入点和主攻方向，大力发展智能制造，鼓励各地先行先试，实施智能制造试点示范专项行动，充分调动企业积极性，全面加快工业转型升级。
案例简介
本案例源于某军工企业热处理车间的改造，该车间存在诸多问题：
温度控制系统精度低，元器件老化、故障率高，
管理者无法实时看到零件加工流程，
人工现场巡检，信息获取滞后，损失补救
更糟糕的是——诸多信息都是纸质文件，追溯一个质量问题耗时一个月
再加上各厂家设备数据接口不统一、无法实现接口的远程监控……
图1：项目现状分析
让一个月的工作在一分钟内完成，东软智能制造-数字车间邀您共同体验效率提升带来的全新感受！
建设方案
基于东软平台产品的高效组合，构建数字车间。在数据采集层面，SaCa Data Integration 数据集成套件和 SaCa DataInsight 机器数据分析平台实现针对仪表设备、软件应用、数据库应用的实时采集与清洗传输工作；在数据处理层面，SaCa Data Integration 数据集成套件和 SaCa DataInsight 机器数据分析平台提供了半结构化和结构化数据等海量数据的实时分析能力；在数据展现层面，基于 SaCa DataViz 数据可视化分析平台，提供的近百种可视化展现形式，辅助企业决策，提升企业竞争力。
图2：功能架构
取得收效
借助数字车间建设，改善了生产现场情况：
用信息化技术实现车间的智能化、集散化和数字化，改变以往靠人工填写表格的管理模式，真实反映车间状况，严格贯彻航标、国军标及不同标准体系（如GJB509B、2750E）等相关要求，保证和提高产品质量，达到国内先进水平。
生产工艺的自动调用与传送，过程参数自动调节以及动作逻辑控制；
对数据和控制动作采集更迅速、准确、可靠；
现场状态报警及时；曲线和数据显示直观、保存完善、查询方便；
内部的管理和生产人员能够按各自的权限方便快捷地进行信息查询、交流、资源共享；
完成从生产计划制定、任务下达、生产过程监控、质量监测与控制的全过程管理，生产管理系统可直接调用现场数据进行分析、计算，自动生成报表，解决企业生产管理效率低下、现场操作繁琐、容易出错，监管不到位等问题。
我们的荣誉
工信部于6月，对2017年制造业与互联网融合发展试点示范项目进行公示，在东软商用事业部和东软研究院的联合努力下，东软《智能工厂解决方案》成功入选。展示了东软在智能制造领域的能力，对今后在该领域的业务发展起到了较好的推动作用。
工业和信息化部信息化和软件服务业司
表：2017年制造业与互联网融合试点示范入选项目名单（部分）
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