1. PMC计划最主要的一个思想是按需生产按需订料.
2. 但有不少销售订单的出货周期小于物料采购周期所以有了安全库存量这概念.也许是供需双方不断的矛盾与对抗之后产生妥协的结果!
3. 经济批量是指为了减少采购或生产的间接成本,而出现的一个量,如实际需求10个螺丝(单价可能是0.1元),所以实际下单不是下10个,而可能200或500个,如生产注塑件也是这样,注塑机换一次模产生的水口损耗也不少.所以每次生产可能生产比实际需求更多的量,但经济批量下单的前提是此物料以后还有需求的可能很大.且已经批量生产过,技术资料已确定,就是非样品生产.
4. 现实中存在主要两种观点,两种做法,第一种是不做库存,能这样做的企业很少,第二种是做库存,这种类型的企业多,很多企业做得不好,不知如何做.
5. 这里主要讲如何合理做库存:
①首先特别强调的是<安全库存>应当设置为大于等于<经济批量>!!我想这不会有很大冲突和矛盾,安全库存量与经济批量都是一个相对比较小的量.
②基于第一条要把经济批量也看成是一个最低总需求下单量(是<总的累计未下达量>,不是指每次的需求量).
③理论来说安全库存从运行ERP系统起或运用安全库存管理以来只下一次!以后每次都按<总的累计未下需求量>与经济批量结合考虑下单,未达<总的累计未下达需求量>小于<经济批量>就不下单,此前有下达大于等于<经济批量>的<安全库存量>做保证,所以不会出现断料!
④下次做需求分析如<总的累计未下达量>大于等于经济批量,则下单,如未经济批量则还是不下单.
⑤上述原则,仔细一看不少人能明白,而关键的问题时<总的累计未下达量>很难算出来!!!
6. ①<总的累计未下达量>的计算:其计算公式是,<累计未下达量>=<总的需求量> - <总的供应量>
销售未出\工单未领\托工未领量\都是需求量,采购未回数\工单未完工数\托工未完工数 ,都是供应量. 进行MRP运算时无论是否考虑库存都会计算这些量.
②如果是人工计算需求,则每次需求计算时都要累加上次未下达的数量,这样才能算出总需求量.由此就可得出实际要下达的需求量.很多人在人工计算需求时都还看上次下达量(过去下达的量,或者说库存量),为什么看过去下达的订单数量??过去下达的量除了安全库存就是有订单需求的,不违背前面原则就没可用的已下达量(或者库存)可用!!
③如果客户取消订单则要查看库存,并把没有订单需求的物料消耗掉.或开始按安全库存与经济批量管理,则要把各物料没有需求的那部分量超安全库存的算可用量用掉.或者把安全库存量不足的物料补充够量,实际库存量与安全存量的比较不能得出是否要补充安全库存,而要考虑总需求未发量与实际库存比较.
7. 有不少中小企业的计划策略、计划方法、计划水平较差，总是参考库存，总是对仓库数据库存数据依赖很高。每次下达计划都要看仓库库存，经常参考库存数下计划只会越来越遭！只要按以上原则，不少下单也不多下单，何须经常看实际库存？如果有库存可用除非是技术变更，或订单取消，否则就是此前超量下单。上面的经济批量与安全库存只是一个计算变量。这两个量没有变的话就不需每次都下达补充安全库存的订单。
8. 如果有的物料不安这种原则，则要更加注意，如投机性采购季节性采购物料（大量采购物料），则要更加注意实际库存、总的需求、未发量、已下单量等的计算。同时与参考月平均用量。或其它周期用量。不安上术原则计划的物料最好另外设置某属性，专门监控计划管理，这种物料特别要关注库存准确性。
9. 上述原则减少了对库存准确性的依赖，提高了计划准确性。
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