《丰田式精益现场改善之术》心得报告.李伟

本报告从以下几个方面来说明：

一、 运作相关的理论摘要

二、 应用招式1：测扭力工位CT降低与“标准作业的做成”招式

三、 应用招式2： PPH提升与“标准作业的做成”山积表改善招式

四、应用招式3： “坐着作业改为站立作业”招式

五、应用招式4：组立切双面胶与“终了时”省力化招式

六、结论

一、与实际管理运作相关的理论摘要

l  丰田式精益生产之108招，乃丰田前辈在当初所处环境，经现地现物现实（三现主义）之后形成的改善之Know-how。

l  随着时代变迁及改善之无止境，现场改善know-how在不同行业结合自身特点则形成更多的改善智慧。“108招”是个动词，实际改善智慧远远多于108项。

l  制造业就是踏踏实实的实行制物造人的行业。

l  企业的目标（产出）是PQCDSM，但是制造方法（TPS）不同，投入的资源（人、机、料）就会不同，这就是各企业间竞争力的差异。

l  改善的步骤：点-----标准化；线-----流程化；面------同期化。

l  丰田生产方式的历史是一部物流改善史；情报流和工程流都是为了让物流能够以最短的L/T服务于客户，同时自己的制造成本最低的运作模式（结合VSM改善）。

l  TPS108招拆解：JIT--57招；追求1人工--36招；自働化--15招。

二、       应用招式1：测扭力工位CT降低与“标准作业的做成”招式

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三、       应用招式2： PPH提升与“标准作业的做成”山积表改善招式

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四、       应用招式3： “坐着作业改为站立作业”招式

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五、       应用招式4：组立切双面胶与“终了时”省力化招式

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六、结论

1.       TPS绝对不是拿来主义、本本主义，唯有以精益思想为指导、彻底的在现场实践-----实践出真知。

2.       了解自身现状是改善的第一步，之后再来谈对症下药。

3.       4M中的“Man”排在首位，就是因为改善就是靠人去改善。而人自身（观念、行为、习惯）又最难被改善----这就是各工厂推行TPS绩效各异的差异。

4.       整理：做正确的事情，Do the rightthing；

整顿：将正确的事情做好,Do the thing right！

5.       管理反省：不只是眼不见为净；应该是眼不见为罪！

石老师点评：

写得非常好，特别是对108招用词的说明。的确，改善的招式会随着时间的推移和智慧的累积，应用范围的不断深入越来越多，就像我们的应用规则一样，规则基本不变，应用的案例千差万别。而且有附改善的案例分析参考，大家都可学习思考。

主题1:这一招在10.11降低劳动强度（动作经济原则）。设备的场地布置改善。有关动作经济原则，大家都要好好的运用。

主题2:这一招在10.8 线平衡。每个工序都有回修，这要进一步改善，因为返修本身是浪费的一种，同时这也会妨碍标准作业的实施。先把品质问题解决了再来解决标准作业。

主题3:这一招在9.6实施站立作业。是否站立作业与其作业的环境，产品特点等有关，切不可为了实施站立作业而站立作业。

主题4:改善前后的现象文字相同，是不是写错了？

这一招在7.2.4中(4)，设置当设备完成作业后，能将工具及夹具复位至下一个作业预备位置的装置。一个小小的机构改善，自动复原，可以让作业者更轻松的作业。任何改善都要以人为中心，改善不分大小，哪怕是一秒的时间，都是改善。

另外为了未来书本的再版，增加案例，我希望能更明确一些事项：

1.写书中的哪个招式

2.改善前后对比

3.改善效果

有改善前后的图片分享那自然更好！

非常感李伟老师的分享！