制造业处于整个产业链的最底层，但自第一次工业革命开始已历经几百年发展，管理理念及模式也日益成熟及优化。在制造业混迹多年了，深刻体会到一些管理方法及工具不仅适用于企业管理也适用于个人管理。下面想谈谈几个另我印象最深刻的方法及工具。

一.安全

安全永远是排第一位的，虽然很多国内及亚洲其它企业安全意识远远不够，只顾生产不顾员工的Health，Safety，Environment。随着新一代一线操作者普遍受过中等以上教育，这些不把员工安全摆第一位的企业迟早要被员工抛弃被行业吞噬。

1.Incident Pyramid Theory事故金字塔理论

事故金字塔意思是1个死亡重伤害事故背后，有29起轻伤害事故，29起轻伤害事故背后，有300起无伤害虚惊事件，以及大量的不安全行为和不安全状态存在。这个理论放在日常生活或工作中就是：如果对小错误不警觉，不重视，不纠正，那么迟早有一天小错终将会酿成大错。

2.MSDS化学品安全数据表格/JHA工作伤害分析/PSSR设备预启动前安全审核

无论是化学品，工作中动作或者环境，还是设备，都存在安全隐患，需要提前识别出来做好后果分析及预防对策。这些风险分析让我想到了投资，高收益肯定对应着高风险，如果没有风险预判的能力或者承受最差结果的条件及心理素质，那还是不要进去。

二.质量

质量的重要性无需多说，是一家企业长久生存的根本。希望我们国内企业越来越重视质量，越来越多的国货像华为，格力一样走向世界！

1.PDCA质量环

爱德华兹.戴明发明的这个质量管理方法太伟大了，简直适用于一切行为管理，同时也把人的优秀程度清晰的区分出来了：

The worst：整天浑浑噩噩毫无目的及计划，过一天算一天，高兴就做不高兴就不做

The worse：有目标同时也制定了计划，但迟迟不付诸行动或只是开始做了后续又坚持不下去放弃了

The good：目标+计划+行动，不管行动有没有效一直在傻傻的坚持

The better：目标+计划+行动+反思，人类之所以进化的比其它动物快就是因为会反思

The best：目标+计划+行动+反思+纠正，反思后需要纠正之前的错误或者优化之前的行为，使更加有效，正确

2.汽车行业5大质量管理工具

2.1APQP产品质量前期策划/PPAP生产件批准流程

这两大工具用来指导新产品导入的前期策划及后期测试评估验证。进入一个陌生的领域，除了了解，评估，更成熟的做法是以最小的代价试错试错再试错，有了一定的实战经验积累后再扩大规模进入

2.2FMEA失效模式有效性分析

Effect degree（影响程度）=Severity（严重性）+Occurrence（发生次数），这个公式可以帮助我们量化日常工作或者生活中每一件事的重要性，再结合下面这张图，来清晰的定义自己的Priority事项

2.3SPC统计过程控制/MSA测量系统分析

这两个是6Sigma最常用的工具，SPC是对自己的工艺过程进行量化而MSA是对自己的机台测量能力进行量化。这个有点类似目前大热的大数据分析，通过大量的数据采集，模型分析得出量化的现状及可预测的未来。虽然Quantitative Analysis Method（定量分析）并不能分析一切事物，但是如果你的结论有数据支撑，相信比纯粹的逻辑推理及猜测会更有说服力。

定量分析法（quantitative analysis method）：是对社会现象的数量特征、数量关系与数量变化进行分析的方法

定性分析法（qualitative analysis method）：主要依靠预测人员的丰富实践经验以及主观的判断和分析能力

三.生产

1.Lean Manufacturing精益制造

精益的核心：以最小的成本，获得最快的交货速度和最高质量的产品

在市场需求日益饱和，行业竞争持续激励的今天，要想获得更高的利润或者只是维持利润都很难。除非1.通过创新获得更多市场份额 2.在不降低产品品质的基础上降低生产成本提高单件利润

1.1Reduce Waste减少浪费

要想在不改变原有品质的基础上降低成本，就必须找到浪费点。比如：原材料的浪费，备品备件浪费，人力的浪费，时间的浪费，动作的多余等。个人时间管理也一样，据统计大部分人每天花费的时间及精力90%以上都是无用的即Non-value added不增值的。记得李笑来老师曾经叫我们记录每天时间及注意力的花费，然后识别出哪些是没有意义的，这样有助我帮助我们更高效的工作和学习

1.2Pulling System拉动式生产

过去福特发明的规模化及效率化生产如今已不在适用，目前产品更新换代太快，如果关起门来大规模生产只会造成滞销甚至拖垮企业。拉动式生产指的是：1.根据市场需求（订单或者科学的预估）来安排计划及准备原料生产 2.车间工艺流程中前一工位的生产由下一个工位驱动，这样能最小程度的影响WIP。由拉动式生产联想到拉动式学习：焦虑性学习者是只要不懂不会的都想学，最后发现花了大量时间学会的知识及技能并没有带来自己的进步；而由目标驱动的拉动式学习者会根据自己的目标达成需求有选择性的学习。后者进步只是时间问题，而前者永远在原地打转

2.Standardization标准化

标准化有助于工艺及产品品质的稳定，现在的服务业也在走标准化管理，标准化服务。但是对于一些有创造性的工作不能执行标准化工作流程，否则不利于创新，比如我所在的自动化行业，如果一味的执行标准化，那永远是COPY者，需要突破常规才能创造出眼前一亮的产品。看到不少国内企业管理者过于依赖标准化，甚至搬到了生活中，教育小孩时也把标准给定好了，我想说的是生活不是流水线上的工件，生活需要不断尝试新鲜事物。最后，如果非要把标准化应用到个人生活及决策中，那么就给那些不那么重要的事情制定标准，一旦发生就按流程走，但是重大决策还得要灵活选择

3.5S现场管理

Seperate（区分要与不要的东西）/Sort（将要的东西进行分类）/Sweep（将分类好的东西进行清洁打扫）/Standardization（将上述动作制定标准）/Sustain（需要维持）

我用这个方法将自己多年杂乱不堪的书桌整理的干干净净

4.Continuous Improvement持续改进

CI是从优秀到卓越的一个精进过程，停滞不前迟早要被后来者赶超成为下一个时期的落后者

5.MES制造执行系统

这套系统集成了企业的一切管理内容：订单管理，物料及计划管理，制造过程管理，库存管理，质量管理，设备及工装管理，物流管理，采购管理，人事管理，流程管理，底层数据采集及分析，报告及对策输出等。有了这套系统，老板在世界的另一头无需有人向他汇报就可以清晰 准确 实时的了解工厂的一切状况。这种多个功能整合成一个软件的趋势，在我们自动化行业非常明显，以前不同的需求需要用不同的软件，一台电脑上需要安装几十个工控软件，现在像西门子这样的大公司都在将各个小软件集成在一起，这样能够大大提升工作效率，微信的小软件就是个非常成功的案例

四.项目管理

SMART原则

一个大型的项目需要被分解成若干个小项目，每个小项目每个时期都要制定目标，目标制定的原则是：Specific详细的/Measurable可量化的/Achievable可实现的/Relevant与需求相关的/Timeline制定Gantta Chart

五.工程管理

1.Budget

投资费用的分类：CAPEX（资本性投资）=战略性投资+滚动性投资。资本性投资支出指用于基础建设、扩大再生产等方面的需要在多个会计年度分期摊销的资本性支出；OPEX（运营成本）=维护费用+营销费用+人工成本（+折旧）。运营成本主要是指当期的付现成本

做Budget的目的是为了让企业尽可能的预估下个月或者明年的费用，公司财务最大程度的得到利用，不至于需要用钱时没钱，不需要用钱时钱还在那干等着。公司赚到钱除了一部分会进入股东的口袋，必须要有一定金额的费用用于再创性投资来提升企业的竞争力和影响力，否则就无法可持续发展。目前国内趋势是钱越来越贬值，我的投资策略是：余钱的20%用于个人学习成长（购买书本+付费阅读+培训学习+购买有助于提升学习效率的软件/APP/电子产品等）；10%用于旅游交际等提升生活品质及拓展圈子；60%用于长期的价值投资（股票）；10%应急

2.投入产出比

无论是公司还是个人每笔钱都要花的有意义，那如何定义有无意义呢，最好的办法还是将投资后的产出进行预估后量化。无论是公司内项目申请还是家庭中向老婆申请费用，如果能拿得出清晰又可信的投入产出比，相信无论是你的领导还是老婆都不会拒绝

3.绿色工程

Industry4.0除了包括智能制造还有就是绿色生产，在这个无论是国家还是个人环保意识都逐渐增强的时代，企业绕不开环保这条路，这也是一条可持续发展的路。绿色环保有以下措施：1.无毒无害物质代替有毒有害物质 2.绿色能源代替危害能源 3.危害能源少用或者禁止用。工厂里的能源主要有电能，热能（蒸汽），气动能量（压缩空气），如果能够减少这些能源的利用就是绿色工程的体现

4.精益维修

精益维修源于精益生产，以最小的成本维护出性能最佳最稳定的设备。

5.预防维修PM

传统的预防维修是：定时更换或者停线时的拆卸检查；更先进的预防维修是：利用仪器在线检测部件状态，这些状态被量化后就可以清晰，准确，及时的告知我们该做什么，这可以大大减少维护费用及预知故障提前应对。目前大部分人是每年去医院体检一次给身体做预防性检查及保养，相信不久的将来每人都会佩戴上实时检测身体状态的仪器。