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关于有限元分析的验证必要性
1、设计分三种方法：经验设计à规范设计à模拟仿真。
（1）经验设计：干多了大概也就能知道怎么回事 。
（2）规范设计：就是有一套成熟的规则和算法。一般结构一般要求的手算就可以了。
（3）模拟仿真：一般是以上两个手法无法满足或者不方便满足要求的时候用。
2、通过对工件在加工过程中的受力变形分析,可以取得以下效果:
①进行反复地有限元数值分析,可以减少耗时和耗财的原型实验,为加工误差分析提供科学依据;
②设计中进行正确的受力分析,可为夹具液压夹紧点的位置设置提供合理建议,改变了过去以经验为主的夹具设计方法;
③在承受切削力的许可范围内调整夹紧力的大小,优化夹紧力大小分布的方案。
3、有限元只是近视值，限于目前科技发展水平，很多工况和情形是无法准确的转换成数值，各种解算方法的场景也不是完全符合实际情况，造成计算出来的很多数据都跟实际情形相差甚远。而在专用夹具设计过程中，因为夹具属于非标工艺装备，“专用”代表夹具具有一定的独特性，所以如果我们完全利用和依靠有限元方法去设计夹具，首先可能造成夹具本身的成本变得十分昂贵，甚至超过自己的价值。另外可能并不能满足现在快消市场的节奏。况且很多情形我们都已经验证过，我们更多的需要是在此基础上，来进行优化和完善。
如：在现有的产品上进一步提升性能指标。比如进一步的提高动静刚度，或者做轻量化，或者提高热稳定性，控制热变形等。但是这些的基础就是现在做的产品已经不错了，需要更好的时候才用。也就是说，100分满分，你得先做到80,90分，再做提升才有意义。但是，那80分的成本只要20%，剩下的20分得需要80%的成本，这对大多数企业来说并不是什么划算的事。有限元分析仍是一个对很多企业都是新鲜的东西,特别是很多小企业,根本就没有能力（当然，他们也觉得没有必要去做），一个是刚才说的企业惯性，第二是牵涉到人工成本，老的企业工程师做不了，而新进的员工有能做的，但是又不懂设计，所以在这中间就存在一个脱节，而要去找那种既懂设计又能搞定现代科技的人，企业的成本又太高，很多时候，企业选择固步自封、墨守成规的走下去。
因此，我们应该理性的对待有限元分析方法。
申明：本文来自：周渝夹研-气动液压夹具设计定制系列培训课。
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