今年7月以来，公司发出了“爱企美企”的动员令后，公司各单位高度重视，不等不靠、主动作为，按照先清理、后治理、再管理的工作思路，掀起了现场整治的热潮。经过近半个月的努力，现场管理水平明显提升。
一是统一思想认识，制定可行方案。公司召开专题会议，讨论确定了《现场管理提质计划》。根据装置生产特点，按照集中整治+常态化管控的思路分专业、分区域、分阶段进行现场整治。组织专业管理人员对现场进行排查，形成了系统漏点清单、管线设备泄漏清单、保温缺损清单、外委施工整治清单、卫生死角清理清单进行集中整治，所有的问题均明确整改责任人、责任领导、整改时间。从7月份开始，利用一个半月时间，对第一轮排查出的172项问题进行了集中整治，取得了阶段性成效。8月份，组织专业组、班组员工进行了第二轮排查，并对排查出的220余项问题分专业组织整治，力争9月20日前全部完成。
二是广泛宣传发动，凝聚全员力量
8月初，公司将装置区域划分到16个班组，广泛发动全体员工进行第二轮拉网式大排查，主要排查地面杂物、卫生死角、设备基础破损、设备管线泄漏、设备盘车线缺失、设备位号缺失、包机牌缺失、保温缺损、闲置脚手架、捆绑吊挂、护栏破损、门窗玻璃缺损、地沟盖板缺损等问题，通过三周的滚动排查，归类整理问题，合理分配整治力量。漏点消除、脚手架拆除、保温修复、设备基础修复、更换玻璃、护栏地沟盖板修复等项目由设备部牵头分阶段整治；将杂物、卫生死角清理、拆除捆绑吊挂、设备位号和盘车线恢复等项目承包到16个化工班组，集中进行大清理，大整顿。全体员工响应车间号召，利用一周时间清理整治，把常年积累的垃圾、杂物和低老坏问题消灭的一干二净，装置区域面貌有了质的飞跃。
三是坚持全面推进，提升整体效果。为提高现场管理标准化工作的整体效果，车间通过定标准、抓实效、查细节、严整改的“盯问题”工作法，坚持“发现一处，整改一处，闭环一处”的管理方法，从除尘到脱硫，从煤库到皮带，从配气站到厂区管架，消除各类漏点130余处，修复保温2200余平米，拆除闲置无用脚手架210余处，清理厂房废旧物资累计300余吨。抽调20名员工，集中力量对除氧站、除灰空压站、脱硫综合泵房、输灰仓泵、三大风机等进行除锈、防腐，历时一个月，现场旧貌换新颜。
四是突破重点难点，消除多年顽疾。定点消除，集中力量对破损的保温皮全部进行更换，累计800余平米。对易发生泄漏的输灰管线和弯头重点更换，累计更换输灰弯头约30个，输灰管线220余米，整治泄漏机泵6台次，机封冲洗水管线13台，处理减速机漏油13台，维护保养设备设施20余台次，更换修复地沟盖板60余米，锅炉烟道腐蚀泄漏、脱硫泵房脏乱差、输灰管线千疮百孔的顽疾得到了消除。
五是突出模范带头，注重示范引领。党政领导带头，发挥“头雁效应”，带动党员干部深入现场细致排查、整改问题，营造“人人手上有任务、人人身上有指标、人人肩上有担子”的工作氛围。办公室管理人员每天加班1个半小时，主动承担干气罐区域的除锈、防腐工作，通过2周冲刺，原来锈迹斑斑的设备变蓝了，管线变绿了，阀门变黑了，手轮变红了。各分公司党支部积极行动，对承包专责区域内卫生死角进行彻底清理，设备进行除垢，废旧管线、杂草、杂树进行清理，连续开展主题党日义务劳动整治活动，充分发挥党员先锋模范作用，用实际行动推动党员“六比六看”岗位建功立业活动深入开展。
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