大家好，我是莫莫，大家都知道，学习手工编程的前期就是记代码，然后可以模仿别人的程序，本文为大家整理30个数控车编程实例，总有一个是你所需要的。
%3110（主程序程序名）
N1 G92 X16 Z1（设立坐标系，定义对刀点的位置）
N2 G37 G00 Z0 M03 （移到子程序起点处、主轴正转）
N3 M98 P0003 L6（调用子程序，并循环 6 次）
N4 G00 X16 Z1（返回对刀点）
N5 G36（取消半径编程）
N6 M05（主轴停）
N7 M30（主程序结束并复位）
%0003（子程序名）
N1 G01 U-12 F100（进刀到切削起点处，注意留下后面切削的余量）
N2 G03 U7.385 W-4.923 R8（加工 R8 园弧段）
N3 U3.215 W-39.877 R60（加工 R60 园弧段）
N4 G02 U1.4 W-28.636 R40（加工切 R40 园弧段）
N5 G00 U4 （离开已加工表面）
N6 W73.436（回到循环起点 Z 轴处）
N7 G01 U-4.8 F100（调整每次循环的切削量）
N8 M99（子程序结束，并回到主程序）
%3305
N1 G92 X100 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）
N2 G00 X16 Z2 M03 （移到倒角延长线，Z 轴 2mm 处）
N3 G01 U10 W-5 F300 （倒 3×45°角）
N4 Z-48 （加工Φ26 外圆）
N5 U34 W-10 （切第一段锥）
N6 U20 Z-73 （切第二段锥）
N7 X90 （退刀）
N8 G00 X100 Z10 （回对刀点）
N9 M05 （主轴停）
N10 M30 （主程序结束并复位）
%3310
N10 G92 X70 Z10 （设立坐标系，定义对刀点的位置）
N20 G00 U-70 W-10 （从编程规划起点，移到工件前端面中心处）
N30 G01 U26 C3 F100 （倒 3×45°直角）
N40 W-22 R3 （倒 R3 圆角）
N50 U39 W-14 C3 （倒边长为 3 等腰直角）
N60 W-34 （加工Φ65 外圆）
N70 G00 U5 W80 （回到编程规划起点）
N80 M30 （主轴停、主程序结束并复位）
%3312
N1 G92 X50 Z120 （设立坐标系，定义对刀点的位置）
N2 M03 S300 （主轴以 300r/min 旋转）
N3 G00 X29.2 Z101.5 （到螺纹起点，升速段 1.5mm，吃刀深 0.8mm）
N4 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点，降速段 1mm）
N5 G00 X40 （X 轴方向快退）
N6 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）
N7 X28.6 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深 0.6mm）
N8 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）
N9 G00 X40 （X 轴方向快退）
N10 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）
N11 X28.2 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深 0.4mm）
N12 G32 Z19 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）
N13 G00 X40 （X 轴方向快退）
N14 Z101.5 （Z 轴方向快退到螺纹起点处）
N15 U-11.96 （X 轴方向快进到螺纹起点处，吃刀深 0.16mm）
N16 G32 W-82.5 F1.5 （切削螺纹到螺纹切削终点）
N17 G00 X40 （X 轴方向快退）
N18 X50 Z120 （回对刀点）
N19 M05 (主轴停)
N20 M30 （主程序结束并复位）
N1 G92 X40 Z5 （设立坐标系，定义对刀点的位置）
N2 M03 S400 （主轴以 400r/min 旋转）
N3 G96 S80 （恒线速度有效，线速度为 80m/min）
N4 G00 X0 （刀到中心，转速升高，直到主轴到最大限速）
N5 G01 Z0 F60 （工进接触工件）
N6 G03 U24 W-24 R15 （加工 R15 圆弧段）
N7 G02 X26 Z-31 R5 （加工 R5 圆弧段）
N8 G01 Z-40 （加工Φ26 外圆）
N9 X40 Z5 （回对刀点）
N10 G97 S300 （取消恒线速度功能，设定主轴按 300r/min 旋转）
N11 M30 （主轴停、主程序结束并复位）
N8 G00 X44 （精加工轮廓开始，到Φ44 外圆处）
N9 G01 W-20 F80 （精加工Φ44 外圆）
N10 U-10 W-10 （精加工外圆锥）
N11 W-10 （精加工Φ34 外圆）
N12 G03 U-14 W-7 R7 （精加工 R7 圆弧）
N13 G01 W-10 （精加工Φ20 外圆）
N14 G02 U-10 W-5 R5 （精加工 R5 圆弧）
N15 G01 Z-80 （精加工Φ10 外圆）
N16 U-4 W-2 （精加工倒 2×45°角， 精加工轮廓结束）
N17 G40 X4 （退出已加工表面， 取消刀尖园弧半径补偿）
N18 G00 Z80 （退出工件内孔）
N19 X80 （回程序起点或换刀点位置）
N20 M30 （主轴停、主程序结束并复位）
%3327
N1 G59 G00 X80 Z80 （选定坐标系 G55，到程序起点位置）
N2 M03 S400 （主轴以 400r/min 正转）
N3 G01 X46 Z3 F100 （刀具到循环起点位置）
N4 G71U1.5R1P5Q13X0.4 Z0.1（粗切量：1.5mm 精切量：X0.4mm Z0.1mm）
N5 G00 X0 （精加工轮廓起始行，到倒角延长线）
N6 G01 X10 Z-2 （精加工 2×45°倒角）
N7 Z-20 （精加工Φ10 外圆）
N8 G02 U10 W-5 R5 （精加工 R5 圆弧）
N9 G01 W-10 （精加工Φ20 外圆）
N10 G03 U14 W-7 R7 （精加工 R7 圆弧）
N11 G01 Z-52 （精加工Φ34 外圆）
N12 U10 W-10 （精加工外圆锥）
N13 W-20 （精加工Φ44 外圆，精加工轮廓结束行）
N14 X50 （退出已加工面）
N15G00 X80 Z80 （回对刀点）
N16 M05 （主轴停）
N17 M30 （主程序结束并复位）
%3333
N1 G92 X100 Z80 （设立坐标系，定义对刀点的位置）
N2 M03 S400 （主轴以 400r/min 正转）
N3 G00 X6 Z3 （到循环起点位置）
G72W1.2R1P5Q15X-0.2Z0.5F100（内端面粗切循环加工）
N5 G00 Z-61 （精加工轮廓开始，到倒角延长线处）
N6 G01 U6 W3 F80 （精加工倒 2×45°角）
N7 W10 （精加工Φ10 外圆）
N8 G03 U4 W2 R2 （精加工 R2 圆弧）
N9 G01 X30 （精加工 Z45 处端面）
N10 Z-34 （精加工Φ30 外圆）
N11 X46 （精加工 Z34 处端面）
N12 G02 U8 W4 R4 （精加工 R4 圆弧）
N13 G01 Z-20 （精加工Φ54 外圆）
N14 U20 W10 （精加工锥面）
N15 Z3 （精加工Φ74 外圆，精加工轮廓结束）
N16 G00 X100 Z80 （返回对刀点位置）
N17 M30 （主轴停、主程序结束并复位
粗加工φ60mm 及φ22mm 的外圆，留加工余量 0.5mm。所用刀具有粗加工外圆正偏刀
（T01）、刀宽为 2mm 的切槽刀（T02）。加工工艺路线为：加工φ22 的端面→粗加工φ60mm 的外圆（留 0.5mm 的余量）→粗加工φ22mm 的外圆（留 0.5mm 的余量）→切断工件， 保证长为 105.5mm。加工程序见表 7-10。
夹住已粗加工的φ22mm 的外圆，掉头粗加工φ25mm 的外圆。所用工具有外圆粗加工正 偏刀（T01）、外圆精加工正偏刀（T03）。加工工艺路线为：加工φ25mm 的端面→粗加工 φ25 的外圆（留 0.08mm 的余量）→精加工φ25mm 的外圆。加工程序见表 7-11 用铜片垫夹φ25mm 外圆，找正，精加工φ22mm 的外圆。所用刀具为精外圆加工正偏刀（T03）。加工工艺路线为：精加工φ22mm 的外圆→精加工φ60mm 的外圆。加工程序见 表 7-12。
装夹φ50mm 的外圆，找正。粗加工φ34mm 的外圆、加工φ42mm 的外圆、切 2×0.5 的槽。所用刀具有外圆加工正偏刀（T01）、刀宽为 2mm 的切槽刀（T02）。
加工工艺路线为： 粗加工φ42mm 的外圆（留余量）→粗加工φ34mm 的外圆（余留量）→精加工φ42mm 的外圆→切槽→切断。加工程序见表 7-15。
用软爪装夹φ34mm 外圆，加工内孔。所用刀具有 45°端面刀（T01）、内孔车刀（T02）、 刀宽为 4mm 的切槽刀（T03）。加工工艺路线为：加工端面→粗加工φ22mm 的内孔→精 加工φ22mm 的内孔→切槽（φ24×16）。加工程序见表 7-16。 工件套心轴，两顶尖装夹，精车φ34mm 的外圆。所用刀具为精加工正偏刀（T01）。
加工工艺路线为：精加工φ34mm 的外圆。加工程序见表 7-17。
2．选择机床设备
根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用 CJK6136D 型数控卧 式车床。
3．选择刀具 根据加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。
4．确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。
5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件右端面与轴心线的交点 O 为工件原点，建立 XOZ 工件坐标系，如图 2-20所示。
采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点 A 作为对刀点，如图 2-20 所示。 采用 MDI 方式操纵机床，具体操作步骤如下：
1）回参考点操作
采用 ZERO（回参考点）方式进行回参考点的操作，建立机床坐标系。
2）试切对刀
主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面，按设置编程零点键，CRT 屏幕上显示 X、Z 坐标值都清成零（即 X0，Z0）；然后退刀，再将工件外圆表面车一刀，保持 X向尺寸不变，Z 向退刀，当 CRT 上显示的 Z 坐标值为零时，按设置编程零点键，CRT 屏 幕上显示 X、Z 坐标值都清成零（即 X0，Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点 A 为编程零点，建立了 XAZ′工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径 D，若 D测得 φ55 ㎜。
3）建立工件坐标系
刀尖（车刀的刀位点）当前位置就在编程零点上（即对刀点 A 点），现为编程方便， 把工件右端面与轴心线的交点 O 为工件原点，要建立 XOZ 工件坐标系。则可执行程序段 为 G92 X27.5 Z0，CRT 将会立即变为显示当前刀尖在 XOZ 工件坐标系中的位置，X 坐 标值为 27.5，Y 坐标值为 0。即数控系统用新建立的 XOZ 工件坐标系取代了前面建立的 XAZ′工件坐标系。
换刀点设置在 XOZ 工件坐标系下 X15 Z150 处。
6．编写程序（该程序用于 CJK6136D 车床） 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序如下（该系统 X 方向采用半径编程）：
好了，到这里呢30个实例就全部奉上了，希望能够帮到大家哦！
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