01
“咔咔咔！”一声巨响，眼前的加工机床在冒出了一阵白烟之后，停止运转了。
加工部的同事们听到响声，一窝蜂地围了过来。
“怎么回事？程序又调错了吗？”
“这个月你好像弄错好几次了啊！”
“哎！去通知课长吧！这下又要返工了！”
......
从组装部调到加工部，已经将近一个月了，那天是我第三次把加工机床给弄出毛病了。
几近崩溃的我，心已经提到嗓子眼。向大伙举了个躬，说了声抱歉，摘下已经被油污沾满的手套，向课长办公室走去......
02
“翅膀君，怎么愁眉苦脸的？”课长问道。
“课长，我......我又闯祸了。我又把加工机床给弄坏了......”我低着头，回答的声音越来越小。
“都按照操作手册上的步骤调试了吗？”
“是的，每一步都是按照流程操作的。只是因为今天的工作量比较大，预热时间稍微缩短了两分钟。”
“好了，原因找到了。就是这两分钟！”
“什么？不会吧？两分钟就能出这么大的问题？一定是机器本身的毛病。”我实在不敢相信。
课长笑了笑：“好，那明天下午，我带你去参观一下我们客户的生产车间，到时候你就知道了。”
03
第二天下午，课长驱车与我一同前往客户的生产车间。他们的产品在日本市场占有率高达60%，行业内第一。
打开大门，踏入车间的那一瞬间，熟悉的铁器敲击声与机器的运转声，相互交融，完美协奏。
在工厂的这些年，这种美妙的“协奏曲”是我最难以割舍的回忆。
“翅膀君，你看这里。”课长忽然叫住了我，指了指离我们最近的一条加工线上员工们的操作流程，说道：“发现什么奇怪的事了吗？”
我目不转睛地盯了几个来回，突然一惊：“居然最后怎么没有检验？”
一般来说，机械元器件的加工最后一定是要进行尺寸、重量、硬度检验的，这样才能保证产品的质量不出差错。
可是他们居然最后都没有检验？这在搞什么飞机啊？难道是怕被我们看到什么企业机密？怕被学了去？
课长在一旁解释道：“他们在最后的一个环节没有检验，并不奇怪。因为之前的每一个环节都已经严格把控过了。”
每一道工序的加工尺寸自然不用说，还包括室内的温度、湿度、加工材料的软硬程度、刀片的磨损程度等等。而这每一步的流程，都是必须要遵守的，一丝一毫都不能有差错。
这样才有最后无需检验的底气。
04
在工作中，我们常常听到“结果决定论”、“结果高于一切”的说法。
似乎只要结果是好的，过程也就无所谓重要与否了。
真的是这样吗？
结果，是由许多细小、复杂、多变的原因与过程组成，一心想要改变结果，无论想尽什么办法都无济于事。
我们需要探究其中的原因，改变形成结果的过程。
凡夫畏果，菩萨畏因。
遇到问题，解决问题——看上去毫无破绽的一句职场鸡汤，其实也有它的不足之处。
解决了这次的问题，下一次问题依然还会出现。
这个月的业绩没有达标，再怎么死盯结果、狠批下属也没什么用，下个月依然如此。
如果把眼光放回到事情发生的过程中，是因为指标定得太高了吗？是因为业务员自身有什么别的原因吗？还是因为这个月是淡季，客户把钱包抱得太紧了？......
回到过程中分析原因，才会发生真正的改变。
05
大多数中国、美国的公司喊的口号是“创新”，毕竟创新才是企业发展的动力。
而在日本公司，最经常听到的词是“改善”。
对工作中遇到的问题，不论是管理层的领导，还是一线员工，都可以随时随地提出改善方案。如果建议被采采纳，还会有意想不到的奖励。
每周星期三，是我们公司的“改善日”。
每个部门都需要填写一份详细的改善表格，并由其部门中的一位员工向公司的管理层发表提案。
当然，提案不是嘴上说说，听完就算。而是将通过的提案在领导的督促下开展执行。
这可是关系到年终奖，大家都卯足了劲呢。
所以，常常看到许多员工下了班之后也愿意留在车间，左看右看，上看下看，仔细寻觅需要改善的地方。
06
一点一滴的积累，随着时间的推移才会产生惊人的效果。
巨大的变化，也正是通过每一天对过程的微小改善聚集成的。
没有“完善”，只有不断的“改善”。
就像那句经典的台词“没有最好，只有更好”一样，烙印在每一位员工的心中。
每一次的改善，形成每一步的操作流程，并严格遵守，才是质量稳定输出的保障。
从那天之后，我的操作就再也没有失误过。
作者：翅膀哥。日企外派买手，日本优质文化传播者，中日友谊的桥梁。为你提供外贸咨询代理，中日英翻译服务。微信公众号：凌空展翼。个人微信号：翅膀哥（wings0712）。
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