厦门熙科热处理渗碳氮化常见问题与解决技巧

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热处理渗碳氮化常见问题与解决技巧

    氮化表面硬度或深度不够

    （1）可能是钢料化学成分不适合作氮化处理

    （2）可能是氮化处理前的组织不适合

    （3）可能是氮化温度过高或太低

    （4）炉中之温度或流气不均匀

    （5）氨气的流量不足

    （6）渗氮的时间不够长

    氮化工件弯曲很厉害

    （1）氮化前的弛力退火处理没有做好

    （2）工件几何曲线设计不良，例如不对称、厚薄变化太大等因素

    （3）氮化中被处理的工件放置方法不对

    （4）被处理工件表面性质不均匀，例如清洗不均或表面温度不均等因素

    氮化工件发生龟裂剥离现象

    （1）氨的分解率超过85%，可能发生此现象

    （2）渗氮处理前工件表面存在脱碳层

    （3）工件设计有明显的锐角存在

    （4）白层太厚时

    氮化工件的白层过厚

    （1）渗氮处理的温度太低

    （2）氨的分解率低于15%时，可能发生此现象

    （3）在冷却过程不恰当

  氮化处理时之氨分解率不稳定

    （1）分解率测定器管路漏气

    （2）渗氮处理时装入炉内的工件太少

    （3）炉中压力变化导致氨气流量改变

    （4）触媒作用不当

    工件需进行机械加工处如何防止渗碳？

    （1）镀铜法，镀上厚度20mm以上的铜层

    （2）涂敷涂敷剂后干燥，可使用水玻璃溶液中悬浮铜粉

    （3）涂敷防碳涂敷剂后干燥，主要使用硼砂和有机溶剂为主

    （4）氧化铁和黏土混合物涂敷法

    （5）利用套筒或套螺丝

    渗碳后工件硬度不足

    （1）冷却速度不足，可利用喷水冷却或盐水冷却

    （2）渗碳不足，可使用强力渗碳剂

    （3）淬火温度不足

    （4）淬火时加热发生之脱碳现象所导致，可使用盐浴炉直接淬火

    渗碳层剥离现象

    （1）含碳量之浓度坡度太大，应施以扩散退火

    （2）不存在中间层，应缓和渗碳的速率

    （3）过渗碳现象，可考虑研磨前次之渗碳层

    （4）反复渗碳亦可能产生渗碳层剥离的现象