续前篇，今天回归主线。重点讲曾亲历的变排产优化专项。该项目核心是解决前文提及的计划预排问题。
回顾项目源头，初定为变FIS深化专项，核心是基于整个事业部信息化覆盖程度，识别变产线率低，制程不可视。为了提升信息化程度，特筹备该专项。
此项目从设想到立项，耗时3月之久。是为数不多的亲自到现场调研过的项目，识别急单/标机BOM专题（急单标识、标机BOM细化-增本次BOM）、模具专题（EAM、TPM，模具的出入库、维保）、计划排程专题（整合排产、进度可视）、生产专题（半成品可视、扫码报工）。
做好一件事情是不容易的。前期思路不清晰，识别的问题大而空无落脚点，后经Z导师指导， 专会确认范围，结合事业部整体规划，缩小为变排产优化。
以此为切入，展开调研，存在线下多（计划手工导、排产工具缺-Excel）、效率低（数据表10张、操作步骤20+，每天5H+）、断点多（图号、模具不可视，大量线下人工对接、复核），问题同上篇类似。
至此，项目方向明确，主推变排产优化平台，再次细化，锁定图号、模具、半成品排产、复核检讨四大专题，实现模具-图号一键关联，排产线下→线上，支撑快速排产。
1、图号专题：原查询BOM获取半成品、物料描述及图号，Excel线下登记，易错漏。后按订单，系统抓取Bom信息，自动带出半成品线圈图号信息；
2、模具专题：原按图号找模具，手工登记，再线下确认模具状态，不可视。后系统模具台账植入，实现产能、状态信息可视，系统关联产能负荷及已排信息，支撑排产。
以上2专题，核心是排产要素的可视，通过3张数据表，实现数据互联，线下转线上，降差错。这让我想起后来Z导师在分享IT底层逻辑时讲过，IT就是基础数据的互调，抽取不同数据表的数据，组成新的数据表。
3、半成品排产专题：原半成品人工排产，人工查询模具、图号信息，再根据半成品倒排成品，复杂度高。后建立排产平台，支撑半成品线上排产，按产能、排产规则自动输出预排日期，按标准生产周期，倒排成品计划；
4、复核检讨：原产能不可视，线下管控，复杂度高。后排产日历系统创建，按模具展示排产负荷，超负荷系统提醒。
后项目上线后，业务评价不错，对比前期的表排产平台、开排产平台，这里有几个变革点，也是于LTC流程中计划节点的尝试，核心包括：
1、实现系统互联：通过CRM抓取订单基础信息（急单）；通过PLM抓取图号信息，半成品与成品进行关联绑定；
2、重视数据治理：该项目的基础数据表主要有4个，分别是图号、模具、排产日历、产能信息，分别梳理了模具-图号关联表，图号-产能关联表、产品-产能关联表，作为辅助排产的支撑；
3、菜单灵活下钻：模具、日历信息既可以在基础数据表维护，也可在排产平台单击维护，再关联进基础数据表；排产日历既可以月初统一维护，过程中也可以灵活变动调整；
4、要素齐套检讨：半成品（本体、低压、高压）进度按完工齐套检讨，模具状态自动关联可视，减少人工复核；
5、多模式支持：根据4排产场景（智能均衡-考虑模具、产能、要货信息排产；按模平均-根据模具日产能平均排产；按模均衡-按要货，根据模具产能、在制信息均衡排产；按模最短-根据模具产能，最快排产），支持计划的顺排和倒排。
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