最近公司出现核心供应商的产品检测不合格的情况。这让我们团队伤透了脑筋。担心因为核心部件的质量问题给我们带来一系列的麻烦，比如，轻则品牌形象受损蒙受一定的经济损失，重则面临罚款倒闭。管理层产生了惩罚供应商和更换供应商的想法。但是这样做并能解决根本问题。
首先，要辨别产品检测不合格的原因。是供应商的主观原因还是客观原因。主观原因是供应商的生产没有严格按照操作标准执行。客观原因是工艺，技术，材料等方面的限制，以目前的状况来看短时间内不能解决的。辨别出原因后，我们才能有的放矢。
其次，处理问题要坚持原则。1.着重解决问题优化工艺和技术。如果工艺一样，换供应商不能解决问题。2.长期合作优先。寻找合适的供应商不容易，如果是客观原因，找其他家也没用。3.不为供应商的主观错误买单。做错了事情要承担责任。如果连改错的态度都没有，就没有长期合作的基础。
再次，不能光找对方的原因，做为需求方，我们也要做好自己的管理工作。
最后，要制定应对方案。即，如果是解决不掉的客观原因，我们应该怎么办。
一、对内
1.建立序列号管控体系，跟踪产品去向。方便在产品出问题的时候快速召回同一批次产品。这就要求有库存管理能力和序列号管理能力，以及产品跟踪能力。这些在有信息管理系统和供应商配合的情况下可以实现。
2.拿出去做测试的产品一定要及时收回。方便查找问题，对接供应商。
3.提高员工操作的标准与准确度。要严格按照规定操作，不得有疏忽。这是公司的红线。
二、对外
1.如果工艺上没办法改进，要评估承担的风险以及如何规避风险转移风险。
承担的风险方面：
我们只承担计算过的风险。首先，估算不合格的概率。其次，统计不使用我司产品况下事件A发生的概率。再次，按照预期市场占有率计算出可能发生的数量。然后，估计可能面临的损失。最后，得出期望数据，供决策使用。如果继续使用发生问题，我们承担多少，供应商承担多少。在我的案例中，我们有免责协议，供应商承担全部责任与损失。
举例说明，经过粗略估算，当前的工艺不合格的概率在14%。在不使用本产品情况下，按照事件A发生的概率万分之1.5计算，得到每年在使用本产品情况下事件A发生的概率是10万分之2，再乘以市场占有率4%，得每千万次有8次。
公式为：14%（不合格概率）×1.5/10000（事件A概率）×4%（市场占有率）≈8/10000000（平均每年在使用本产品情况下事件A的概率）
按照以上计算出来的概率计算承担损失1000万元计算。得到事件A的数学期望是8元。
风险的规避与转移方面：
1）信息披露：我们在宣传的时候不能使用绝对的字眼。对于采购商，有必要披露产品的结构，告知采购商受到工艺的限制，产品的有效率在86%以上。如果对此方案不满意，采购商可以更换其他产品。
2）风险转移：按照供应链内外有两条途径。对内，向供应商转移风险。对外向保险公司转移风险。
2.寻求工艺改进办法，规避质量的问题。
经过沟通对方说我提到的工艺不可行，具体问一下哪里不可行。是核心部件有厚度限制，部件模具限制，部件材料限制等等。总之要找到可行的优化方案。
3.放弃该工艺，改用其他。
这样会减少不合格率，但是增加成本，影响使用。比如替代产品单价730+。同样规格，重量下降100克，但是会增加厚度4-5mm。
综上，测试的样品取回很重要，我们要看一下是不是真的由于客观原因导致。按照90%的客观合格率，同一产品连续测试6次。也有一半的概率不合格。
既然有不合格的客观事实在，在工艺无法改进，也不愿意更换产品的情况下，就要约定：产品的质量标准，以及测试的范围。如果在约定的范围内被破坏算合格，如果在范围外供应商要承担检测的费用以及召回的相关费用及损失。
因为CEO出差培训，我暂时还没有完全消除CEO的顾虑。我需要进一步了解他顾虑的点是什么。经过计算我现在觉得心里有底。如果继续做，我们承担的是计算过的风险。首先我们要卖出1千万个产品才有可能有这8个的不合格概率，那时候我们已经有10亿元级别的营业收入。现在产品卖的少，我们出现这种可能的概率更小。
结束语
客观规律永远存在。想准备足够充分是不太可能的，永远都有小概率事件发生。重要的是面对负面的黑天鹅事件，我们如何将损失控制在最小范围，并且还能保持高速增长。
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