流程（process）包括加工，检验，搬运，停滞四种现象。而流程（工序，process）的改善就是从上述四种方式上来进行的。

加工改善要点

1）从价值工程（value engineer）的角度看，要制造“什么产品”。

2）对决定要做的加工过程，要“用什么方法制造”。

检验改善要点

1）质量管理的初衷：质量管理的真正目的是“质量管理的合理化”，绝非“检验方法的合理化”，必须集中全力始终致力于“不制造不良的检验”。

2）检验是需要的。而为了改善不良现象，发现的不良需要有非常快的反馈机制。因此下一个工位的检查Borging是一个很好的方式。

3）不制造缺陷的方式：POKA-YOKE和源头管理。

4）关于如何实现POKA-YOKE的方式需要IE的专业知识。

搬运改善要点

1）通过改善布局，达到尽可能地不要搬运。

2）对不得不做的搬运采用机械化的方式。

停滞（等待）的改善

停滞的外在表现：1）在制品库存（WIP）2）从第一工序到完成的生产周期时间。

丰田生产方式的最大特征，就是对“停滞”进行改善，但是“停滞”对加工、检验、搬运出现的问题具有补偿缓冲的作用。

实际的做法，应该是先改善加工、检验、搬运出现的问题，然后“停滞”就自然地得到了改善。

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一个实施精益的路径：

以“停滞”的外在财务指标——库存水平为考核指标。以大幅度降低库存为目标。以通用的问题解决，精益，质量管理，6Sigma等方法为工具。通过降低库存拉动加工、检验和搬运的改善，以此完成全流程的精益。

部门利益冲突，项目方向选择困难 是很多改善项目不能成功的关键问题，而这两个问题的解决都需要高层管理者支持。

如果以库存水平为KPI的话，领导推动项目时要求库存越低越好。一切以库存下降为目标，项目成本以库存水平下降程度来衡量，项目评价和选择的困难也会减少。相信这样的话部门或公司的精益实施过程中将会更好地克服惰性，成功的可能性会增加。