现场5S管理-细节决定成败

现场推行5S目标: 推行5S让客户随时随地到现场都能满意，为品质保证、效率改善、交期达成提供最基本的土壤。

1-细节决定成败-近期小进步

茶水间全面改善: 所有车间的茶水间的茶杯放置均已井井有条, 没有之前的乱摆乱放, 现在看上去心情特别好。推行步骤: 先进行整理整顿, 用线划分位置、设计拿取空间、位置标识姓名, 主管带头执行, 同时早会持续宣导要求员工执行, 5S从小事抓起从细节管起, 经过几天检查再检查, 反复纠正现在已渐渐固化，各车间都有做起来。如下图:

现场5S管理-细节决定成败

设备区的电线梳理: 之前设备作业区域电线乱牵乱挂, 走向非常乱, 要求整理并固定和标识。经过几次确认最终改善后的结果如下图, 现已全面推行, 并把电线理顺作为5S管理必查项目。

现场5S管理-细节决定成败

5S推行者经验很重要, 从乱中要想象改善后的样子, 然后要求大家向此方向改进, 最终渐渐达到想要的样子。这些源自自己见过好的5S场景或在书中目睹过, 在心中有了这个模型的概念, 这样推动起来就会少走弯路-可以直奔目标, 所以经验很重要。

2-5S检查-用白手套检查代表现场的能力

我每次带大家检查都是同一套路, 先围绕车间四周一圈, 再确认每条产线人机料的状况, 保证全部都有检查到, 接着看物料区和成品区的摆放和标识等。在樊登读书会-听到樊登老师讲海尔5S的概念, 在合肥工厂的厂长请樊老师用白手套摸任何地方, 如果有脏污就代表不合格, 给我印象很深也很有感触, 这种要求代表的是现场管理真正的实力。我将此案例向车间管理者宣导, 并要求以此标准作为我们的5S验收标准。同时要求从车间主管到组长, 都必须以身作则, 依据标准执行, 每天定一个检查5S路线, 不放过任何死角和细节, 管理者要求在哪里执行就会在哪里, 针对现场的物料柜要求直接跪下去检查底部死角是否有清洁到位, 自己在现场检查也是这样做, 任何事认真起来就不是什么难事, 反复要求反复检查, 下面的人就会慢慢改变, 你的现场就会慢慢变好, 执行力就越来越强, 再也不是看上去的表面功夫。

总结: 烂开始, 好发展, 好结果。

1.5S推行先从一个区域开始, 范围不要太大, 先让团队找到榜样和信心, 打造一个人标准车间后-要有耐心精心打造, 制定出5S执行标准, 有了模板和5S标准再开始全面推行;

2-慢以致远, 标准车间出来后, 让大家开始模仿学习, 宣导标准要求先动起来。然后刻意再复制一个车间, 通过每天执行每天检查就会慢慢好起来, 有步骤地推动形成循序渐进。高层参与,现场放一个白板每天报告进度,下属有进步不要吝啬鼓励, 同时不断在现场挖掘问题, 进行现场教育, 让下面的人产生触动, 然后行动, 坚持就会产生力量最后出现转机；

3-5S的推行步骤: 先做好2S-整理整顿, 现场物品分清要和不要, 将不用和不要的东西进行清理和处理, 留下来的东西安置一个"家"，清洁清扫分区域定人进行, 制定清洁频率和检查5S的点检表, 点检表反复执行反复修改最后固化；

4-全面5S推行步骤: 生产车间的推行--仓库推行--办公室推行--行政饭堂和宿舍推行--最后固化所有执行细节和标准, 最后形成管理规范《5S现场管理手册》。