注塑成型过程中出现熔接痕如何处理?

注塑成型过程中出现熔接痕如何处理?

注塑成型过程中出现熔接痕如何处理?熔接痕产生的主要原因是:熔融塑料在型腔中遇到嵌件、孔洞、流速不连贯的区域或充模料流中断的区域时，多股熔体的汇合;发生浇口喷射充模时，物料不能完全在- -起。 下面， 我们给大家分享熔接痕产生的具体原因和对应解决办法。

低温熔料的分流汇合性能较差,容易形成熔接痕。如果说塑件的内外表面在同一部位产生熔接细纹时，往往是由于料温太低引起的熔接不良。对此，可适当提高料筒及喷嘴温度或者延长注射周期，促使料温上升。同时，应节制模具内冷却水的通过量，适当提高模具温度

一般情况下， 塑件熔接痕处的强度较差,如果说对模具 中产生熔接痕的相应部位进行局部加热，提高成型件熔接部位的局部温度,往往可以提高塑件熔接处的强度。

如果由于特殊需要，需要采用低温成型工艺时，可适当提高注射速度增加注射压力，从而改善熔料的汇合性能。也可在原料配方中适当增用少量闰滑剂， 提高熔料的流动性能。模具浇注系统的结构参数对流料的熔接状况有很大的影响，因为熔接不良主要产生于熔料的分流汇合。因此，应尽量采用分流少的浇口形式并合理选择浇口位置,尽量避免充模速率不一致及充模料流中断。在可能的条件下,应选用一点式浇口，因为这种浇口不产生多股料流，熔料不会从两个方向汇合， 容易避免熔接痕。

如果模具的浇注系统中，浇口太多或太小，多浇口定位不正确或浇口到流料熔接处的间距太大,浇注系统的主流道进口部位及分流道的流道截面太小，导致料流阻力太大都会引|起熔接不良，使塑件表面产生较明现的熔接痕。对此，应尽可能减少浇口数，合理设置浇口位置，加大浇口截面，设置辅助流道，扩大主流道及分流道直径。

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