注塑车间MES系统的必要性，注塑MES的功能及效益
在注塑加工制品中，有将近85％有必要经过注塑成型。而在注塑加工行业中，我国注塑机械中有70％左右是注塑成 型机。注塑成型与制品业的特点是：产品型号多、工序较多、资料种类少并常常通用、多订单批次、小订单批量、机器产能首要决议订单的交期。其原料是以胶粒、色粉为主。
注塑加工出产车间需求应对如下挑战：
一、每台注塑机都是独立的个体，没有进行归纳、体系的一致管理。资料收集计算困难，管理人员难以及时得到归纳的信息(如每台机的稼动率、排单状况、机台状态、现场实践操作状况等);
二、车间现场出产和方案及客户需求脱节，物流部门下达的出产方案无法得到车间有用的响应，车间往往按照自己的便当和绩效有利程度安排出产，这就形成了一方商场和客户所需求的产品没有及时供应，可是仓库却积压了许多的车间出产的而商场不需求的产品;
三、管理人员无法即时得到每个定单的实践进展信息，无法对车间的出产进展进行有用监控，形成超出原方案数量出产和现场资料移用的状况非常严重;
四、即便公司采用ERP体系，也只能方案性的统筹好资源，但方案和实践出产脱离，出产数据不能不时反馈给ERP体系修正方案；
五、车间无法及时记录和得知废品信息，形成因废品而发生所出产的良品数量少于商场需求数量，需求进行小批量弥补出产，下降效率;
六、车间计算资料靠人手搜集，往往是事后的计算，一起有错误或被人为修改的或许，下降信息反馈速度和可靠性;
七、由于一切资料都依托人工计算，各机台又没有联网，没有一致的信息渠道，形成信息不能共享，没有满足的出产数据供管理人员分析;
八、现场需求依托许多人力调查，无法及时反馈问题并采纳对应措施。
不论是通用型塑胶企业(如玩具、文具、日用品、家具、装修资料等)，仍是家电企业(冰箱、彩电、洗衣机、空调机、计算机壳体)，汽车配件，包装制品企业(PET瓶坯、塑料瓶、瓶盖等)，仍是薄壁(如手机壳)或特种工程塑料制品，在出产方面都有一些首要的共同性，其首要工艺都是射出成型工程。这种工艺面对如下问题：
成型工程设备都许多，而且设备都比较昂贵，开机本钱高。
产品与设备都是多对多的联系，成型机按吨位可分成不同的规格，在可运用的设备中，大吨位机器都能够出产小吨位机器出产的产品，但各产品的产能不变，一般优先运用小吨位的成型机。
成型机有必要结合模具才能出产，设置需求作业人员参与。产品与模具为多对多的联系，多个产品能够运用一套模具，一种产品又能够运用几套不同的模具。
产品的出产节拍时刻受限制于设备和模具，以及每出模一次需求的时刻和模具的模穴数。
每个模具有装卸的时刻，产品换模+调试时刻比较长。
成型机上出产两个颜色不同的产品，需求一定的清洗时刻。
注塑行业MES系统功能模块：
1.维护管理:提供设备的维护、保养计划的安排,并将设备的维修的情况形成报告,实现设备的自动保养提示和性能的评估,并为生产的排程提供依据。
2.基础资料:对设备、工具、产品、员工、部门及客户等进行建库及归档,为其他如维护、工艺、排配、系统管理提供基础的信息。
3.报表管理:报表管理则是能根据您的需要,自动、及时、准确地生成各种的报表,实现了无纸化并节约人力资源。在提高设备的效率、工艺改善、品质提升以及管理决策的方面提供科学、丰富的工具。
4.工艺管理:实时的记录每个工单试模的形型参数,图形化的记录每模实际成型的参数(机器周期、人工周期、温度、压力)做到每模的产品质量的可追溯,调模参数历史的可追溯。
5.品质管理:品质管理能根据产品的要求,对生产工艺参数的指标进行定义,与系统记录的实际工艺的参数指标进行定对比,以便问题的追溯分析。同时对生产过程中的次品的各种原因进行统计和分析。
6.生产排程:从订单生成工单(可与ERP接口)PMC参照日历查看所有机器的排产和生产进度,再对工单进行排产,自动生成派工单,经过审核后的派工单就自动的派工到相应的机台,供车间QC、领班、机修、加料工参考。
7.薪资管理:根据不同的产品、工序、工位及吨位(克重)机器,自动计算各工单、各岗位的人员的薪资。
8.生产监视:将车间的机器网络化后,通过软件监视平台实时查看每个车间各机台实时生产状态、物料的实时的消耗情况、工单的实时生产的进度及生产异常的信息报警信息。
9.数据采集:系统DNC技术,通过有线或无线数据采集器,将车间的生产的设备实现网络的连接,实时、准确、客观的采集生产的现场的数据,并进行异常的处理。ERP等信息系统提供数据的交互接口。
注塑行业MES系统投资收益：
1.加强生产制程的跟踪以及管理,提高准时交货率,缩短交货周期;
2.规范模具、注塑机等设备的管理;提高注塑机的生产的效率,降低设备的投资;
3.加强工艺品质参数的控制,提高产品的质量;
4.加强员工绩效的考核,简化计件、计时等多形式的薪资的管理;
5.自动的提供各种生产统计的报表,为管理者提供效率改善分析的工具;
6.加强成本的管理,减少各种生产异常发生的频率和损失的程度,提高企业的利润;
7.提高数据采集的效率以及准确度,提高关键作业的自动化管理,减少人力以及物力的投入;
8.提高车间操作的可见度以及管理的透明度;
9. 提高客户满意度,提升企业形象;
10. 与ERP/MRPII等系统的对接,加强车间信息的共享,提高部门的协同效率
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