一 、现状问题
很多企业在导入精益后的一个阶段效果会比较明显，但过了一段时间会止步不前，甚至陷入呆滞退步。学习了很多很好的精益工具，难以保持，更多的是一个项目结束后，这件事情也就结束了，这时候会有质疑的声音产生？精益无用论。
日常点检
回到现场看本质，如设备日常点检，日常管理中很多岗位设备未及时进行点检，更甚者未确认盲目批量打勾。
对于设备点检的目的是对生产良品条件的确认，也是成本最低的员工职业化训练的途径。
点检作业的时间一般在开工作业前进行设备确认，但很多员工进入岗位以后就开始了生产工作，未把点检进行。
二、员工职业化训练
点检动作背后隐含的是什么？是一种工作状态的标准化、规范化、制度化，背后折射的是职业行为规范。
很多时候会觉得点检是在做表面文章，甚至有企业管理者也是这样认为（即使点检内容是正确的）。在这个念头下错失的给员工职业化训练的机会。早会，生产例行会议开了一段时间就不执行了，回到了想到哪做到哪状态。
回忆我们孩童阶段，我们会随心所欲的做自己喜欢做的事情，有好的习惯也有不良的习惯产生。大家都知道当不良习惯未及时纠正，随着成长再去改变会面临着更大的挑战。所以这个阶段家长会立一些规矩，一些约束，培养孩子们一些好的习惯，甚至通过一些让孩子不开心的方式进行处理。
企业初期阶段职业化训练能越过吗？
三、再谈西方国家的职业化
西方国家德国，日本，瑞士给印象是什么？严谨，守规矩，高质量。。。
瑞士学徒在做型迹管理
最近带了一位18岁的瑞士学徒工，大家给他的一致评价是做事认真。简单的5S工具定位工作，从物品摆放，工具轮廓划线，挖槽，工具拿取时候的凹槽与标识，无不透露出严谨规矩的作业方式。我问他为什么会这么认真？他用德文（翻译中文）给我阐述了他们想法。
他们的理念
丰田3级供应商家展示板
再看丰田和他的二三级供应商，看似简单的kanban取料过程，不断的进行指差确认（在国人看来是一个很傻的行为），结果是连续977天未发生收发错料的情况，这家企业做的很赞的是把这个好的现象展示出来了，通过正向激励让员工有成就感。去过日本工厂的朋友应该知道，很多二三级供应商用的大部分员工是外籍劳工，来自巴西，越南，老挝员工，他们做事也是如此。来自不同国家，不同背景的员工在这个体系下进行职业化的训练。
图示：取kanban物料前的指差确认
图示:螺丝拧紧后用笔标识，进行指差确认
西方国家也并不是一开始就有规则，遵守规则，他们也是在发展过程中建立。大家应该知道西方国家的发展过程，西班牙，荷兰，葡萄牙，英国，日本，早期通过掠夺获取资源。说白了就是海盗，海盗们是不讲规则的，但随着发展，他们控制的资源变大，若还是沿用之前的不讲规则方式是无法维持庞大的海外殖民统治。他们建立了规则，并遵守规则来统治各大洲的殖民地，维持他们的统治，他们通过遵守规则尝到了甜头。
对于我们的企业也是这样一个过程，初期发展没有规则，但当企业到了一定规模时，为了企业更好的成长发展，员工的职业化是必走之路。更不能忽视有点形式化但简单低成本的日常点检带来的职业化训练。只有在标准化，规范化，制度化下才能实现精益化巩固与提升。
以上为个人观点，不足之处望与君交流。
友洋
2019.8.14于无锡
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