在数控车床加工过程中，除了需要知道数控车床加工的4个注意事项，我们还需要知道怎样提高数控车床加工的效率，在使用过程中只有充分考虑影响数控车床加工的各方面因素，才能使用数控车床加工能力得到充分发挥，那么影响数控车床加工效率的因素有哪些呢？韵拓机加工跟你一起探讨。
一、加工工艺路线的制定
1.保证零件的加工精度和表面粗糙度的要求，且效率较高；
2.尽量使加工路线最短，这样既可减少程序段，又可减少刀具空程走刀时间；
3.使数值计算简单，程序段数量少，以减少编程工作量。
4.在确定数控车床加工工艺路线时，还要考虑工件的加工余量和车床、刀具的刚度等情况，确定是一次走刀，还是多次走刀来完成加工。
5.应尽量做到一次装夹、多方位加工，一次加工成形。这样可减少工件的安装次数，有效缩短搬运和装夹的时间，既能有效地提高数控车床加工效率又能很好地保证零件的位置精度要求。
二、刀具的选择
1.选择适当的刀具
在数控车床加工中，金属切削刀具的作用非常重要。制造刀具的材料必须具有较高的硬度、耐磨性和耐热性，足够的强度和韧性，良好的导热性及工艺性，并具有良好的经济性。在选用刀具过程中，在满足零件加工要求的前提下，尽量选择直径较大的刀具，它的强度及韧性较好；同一道工序中，选用的刀具数量尽量少，以减少换刀次数；尽可能选择通用的标准刀具，不用或少用特殊的非标准刀具。
2.合理确定对刀点
（1）便于用数字处理和简化程序编制，在数控车床加工时便于检查，引起的加工误差小。
（2）对刀点的位置可选在工件上，也可选在工件外面（如夹具或车床上），但必须与零件的定位基准有一定的尺寸关系。
（3）对刀点应尽量选在零件的设计基准或工艺基准上，如以孔定位的工件，可选孔的中心作为对刀点。
三、工件的装夹安装
1.当零件生产批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及通用夹具，以缩短生产准备时间、节省生产费用；
2.在成批生产时才考虑采用专用夹具，并力求结构简单；
3.零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短车床的停机时间；
4.夹具上各零部件应不妨碍车床对零件各表面的加工；
5.在选择工装时应有利于刀具交换，避免发生干涉碰撞；
6.在成批生产中还可采用多位、多件夹具，以提高加工效率。
四、切削用量的选择
数控车床加工切削用量包括：主轴转速、切削深度、进给速度。在选择数控车床加工的切削用量时，如果是粗加工，一般以提高生产率为主，但也要考虑经济性和加工成本，可选择较大的切削深度和进给速度；如果是半精加工和精加工，应在保证加工质量的前提下，兼顾效率、经济性和加工成本；刀具做空程运动时应设定尽可能高的进给速度。具体数值应根据车床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
五、加工刀具预调
数控车床加工过程中往往要用到多把不同的刀具，如果刀具不能预先调好，就需要操作者把每一把刀具都安装到主轴上，慢慢地确定它们的准确长度和直径。然后，通过CNC控制面板上的按键用人工输入。如果使用对刀仪，它可以精确测量出刀具的直径和长度，减少车床占用时间，提高首件合格率，大大提升数控铣床的生产效率。
总结
以上五个是影响数控车床加工效率的主要因素，但是在实际的数控车床加工过程中，数控车床的操作人员的加工经验也在一定程度上影响数控车床加工的效率，只有在充分考虑影响数控车床加工效率的各方面因素并提高操作人员的加工技术，才能使数控车床加工的生产能力得到充分的发挥,才能更大程度的提高机械加工订单量。
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