精益化管理是很多制造型企业都想达到的一个指标，但是事实上大多数企业在生产和管理中有很大的漏洞，存在着很大的浪费，如果没有合理的针对这些浪费。长此以往，就会导致生产成本越来越高，从而导致生产效益的下降。下面苏州点迈的小编就给的大家普及普及在实际的生产中会有哪些成本浪费。
根据不同企业的生产特性，小编将这些浪费归类总结出八大生产浪费点。他们分别是：生产加工过早浪费、库存过多浪费、不良修改浪费、加工产品过剩浪费、搬运浪费、动作浪费、等待浪费、管理浪费。
浪费一：生产加工过早浪费
生产加工过早啊浪费就是前制程制造太早/过多，躲过了客户档期的最小需求量。这个是精益化生产中最大的浪费，在同样的时间内，生产量如果越多，那么他的效率也高，成本低，企业盈利也多。如果企业在早期就开始多做、早作，甚至没有根据客户的实际需求来做，那么就是在制造垃圾，没人领情。所以这个是很大的浪费。
同时他带给人们一个安心的错觉，掩盖了很多问题，让人们没有改善方案的动力和创造力，市区了持续改进生产方法的积极性，这个必然是被淘汰的。精益化管理应用价值所在
浪费二：库存过多浪费
库存过多主要是在生产计划控制方式，没有合理的安排生产量，同时没有根据市场需求来生产加工产品，到时受众不大的产品在持续生产，同时有大量的产品堆积在仓库。那么就会导致库存过多，不仅对产品是一种浪费，同时也是浪费仓库的存储空间。
浪费三：不良修改浪费
不良修正的浪费主要是在生产过程中，由于物料或者制作不良而导致的各种损失，需要花费一定的实际、人力和物力来处理，那么就是对人力、物力的浪费。因为不良产品肯定是不能流入市场的，所以客户肯定不会承担这个责任，都是企业自己承担所有。比如产品的不良、检查、返工、报废等损失都是由企业自己承担。不良产品越多，就会导致企业的生产利益越低。
浪费四：加工产品过剩浪费
加工产品过剩浪费是指加工过剩的浪费，主要是在对产品的质量、规格记忆他的加工过程上的投入朱大功超过了客户的实际需求。加工过程主要有四种情况：过分精确品质带来的浪费（过剩品质）、过分加工带来的浪费（过剩加工）、过分检验带来的浪费（过剩检验）、冗余设计带来的浪费（过剩设计）。
这个还是需要引起企业重视的，对于产品的前期的设计、加工到检验都要非常认真仔细。生产设备监控系统应用案例
浪费五：搬运浪费
搬运浪费主要是流程中物品需要在距离比较远的地方进行运送搬运，比如对成品、半成品、辅料、包材等。而造成的资源的浪费，比如人力、物力时间等。因为在搬运过程中会有搬运、防止、堆积、移动、整列等方面的浪费。这个浪费被统称为“搬运浪费”。
浪费六：动作浪费
动作非常也是非常严重的，动作浪费指生产中在动作上的不合理而导致的时间、效率、场地、人员及人身等方面的浪费。他主要是体现在实际的操作中，在没有经过精密的计划，那么无用的工作时间就会被残忍的定义为无效，也属于浪费行为。
所以在生产加工中，工序流程中的每个工作都必须要有目的性，无论是做什么事，都要有明确的目标，才能实现更好的效果。
浪费七：等待浪费
等待浪费在生产现场是非常常见的，但是大家都会容易忽视。比如等待库存、等待物料、等待生产方案、等待新的生产计划等，这些都属于等待，工人们似乎都已经司空见惯，但是他实际上真的浪费了很多时间成本。精益化生产中，等待是最无效的，如果不能有效的利用好时间，那么等待就是可耻的。
浪费八：管理浪费
管理浪费实在制造现场，没有很好的管理人员，没有很好的管理制度。管理的目的是为了让工作人员和生产设备处于一个良好的工作状态下，对于问题的处理得到有效解决，从而提高生产效率。但是如果不能精细化管理，那么实施效果就会不尽如人意。很多时候，这种浪费是管理人员导致的。所以企业需要对管理人员进行定期的培训，让他们拥有最新的管理经营理念，才能带着大家共同进步。
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