收获：之前一直是做OEM的，所以对于设计的理解仅能从自身设计的夹具习得。并没有如上这般的流程图那么结构化，流程化。很多制程问题，如果可以追溯，都可以追溯到设计这个源头来。设计伊始，就确定了很多的预期目标：质量目标，可靠性目标，过程流程图和特殊特性等，设计者是最清楚的。
收获：这张图告知了哪个阶段做哪些事，生成、输出哪些文件；也让外行的人一眼明白一个产品从设计到最后批产大抵走了哪些流程。先立项，再开始设计开发，然后过程开发即打样，接着试生产，看看这个供应商是否真有样件体现出来的那种生产能力，最后才开始下单，让供应商批量生产。
OEM不涉及DFMEA，有的是PFMEA，在试生产阶段要提交PPAP/MSA/SPC等材料，获得客户批准后，量产了接下来只要做SPC即可了。
收获：这张表格是网上收集的，和实际接触的差不多。特殊特性，会列出其尺寸值和量具，检验频率。公差严格的，不好保证的，一般都会100%检查；公差不严很好保证的，检验频率就低些。必经检验成本也是成本，靠QC检查是下下策。
收获：原来一个质量工程师要思考的内容这么多，产品包装，体系评审，测量系统分析等等，有的是开发人员提供的文件如过程流程图，但是最后客户要找的是QE，所以收集、整理这些资料也是一堆事。说到平面布置图，从客户视角来看，机器移动了那是会影响加工的，因此这个必须有。
收获：这是过程流程图，原链接在这。有时候叫法不一样，有的称为制造指令，会更详细，包含了工序还有加工示意图。流程图可以让人明白一个零件从材料到最后成品所经历的全过程。
收获：APQP就是规定了一个产品导入的顺序并分阶段了，并告诉我们各个阶段要做什么事，避免我们漏了哪些细节没做；而PPAP则是白纸黑字告诉客户，我们有能力提供保质保量的产品，如若不然，给客户造成损失了，客户会依据PPAP来索赔。
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