一、碱缩工序疵点分析
1.坯布碱缩后密度差异
(1)产生原因
①毛坯布纵向（直向）密度差异过大。
②碱缩时碱液浓度与热洗槽碱度、温度前后没有均匀一致。
(2)预防措施
①纵向密度有差异的毛坯布应该分批进行加工。
②按照工艺要求进行操作。
2.细皱纹
⑴产生原因
碱缩时，坯布产生褶皱、吸碱不均匀，经过扎碱后造成永久性的皱纹
(2)预防措施
①减轻轧辊的压力。
②染色难度大的高档产品，可以采用先煮练后烘干再碱缩的工艺路线。
3.小破洞
(1)产生原因
①前后轧辊线速度有差异，坯布被轧辊磨损（一般破洞面积比较大)。
②轧辊上嵌有织针头等硬物（一般造成有规律的破洞）。
(2)预防措施
①调整前后轧辊的线速度。
②开机前，需要对轧辊进行检查。织造操作工在操作时，若发现断针头，需要把坯布上的针头拿掉。
4.沾污
⑴产生原因
①碱缩加工前，坯布已经沾有污渍。
②进布转盘、轧辊、存布箱等清洁工作不良。
(2)预防措施
①班前做好地面、堆布车等清洁工作。
②开机前，做好设备的清洁工作。
二、煮练工序疵点分析
1.乱锅
(1)产生原因
①坯布堆置不良。
②锅内直接蒸汽开得太大，起压时间短。
①改进堆布操作，坯布进锅应该采用自动堆布器，坯布需要堆置均匀，促使练液循环畅通，达到煮练均匀一致的目的。
②按照工艺要求，直接把蒸汽阀的开启先小后大，避免坯布翻动，造成乱锅。
2.煮练不均匀
(1)产生原因
①坯布堆置不均匀，造成练液循环不畅。
②煮练浴比、时间、温度不够。
③烧碱、助剂等用量不足。
（2）预防措施
①_改进堆布操作，坯布进锅应该采用自动堆布器，坯布需要堆置均匀，促使练液循环畅通，达到煮练均匀一致的目的。
②调整煮练浴比、时间、温度
③调整烧碱、助剂等用量。
3.碱斑
(1)产生原因
①练液含杂多。
②锅面盖布没有铺好。
③坯布堆置不均匀，造成练液循环短路。
④煮练后冷、热水洗不够。
(2)预防措施
①重新配置练液，加热除杂后再使用。
②铺好锅面盖布。
③改进堆布操作，调整自动堆布器。
④加强煮练后冷、热水洗；煮练后用热水(70-80°C)冲洗，再用冷水充分冲洗，可以防止碱斑；已经形成的碱斑，可以采用稀释盐酸洗去。
4.钙斑
(1)产生原因
煮练时使用了硬水，形成了不溶性钙，沾附在坯布上。
(2)预防措施
硬水应该进行软化后再使用，或者在练液中加入适量的磷酸三钠。
5.锈渍
(1)产生原因
①煮练用水含有铁质。
②煮布锅内壁或压布器生锈。
③坯布在运转过程中接触到的部件有锈。
(2)预防措施
①改善煮练用水。
②煮布锅内壁、压布器等铁质器材涂防锈层。
③改善坯布运转过程中与铁锈接触的部件，加强检查，防止坯布与铁锈接触。
6.擦伤破洞
(1)产生原因
①机械设备表面不光滑。
②煮练后放汽排液速度太快。
(2)预防措施
①加强检查，改进设备上不光洁处。
②煮练后放汽排液宜缓慢，避免坯布与锅壁剧烈摩擦而受损伤。
7.局部脆损
(1)产生原因
①煮练时，锅内空气没有放尽。
②煮练时，由于浴比小或渗漏，导致坯布露出液面。
(2)预防措施
①高压煮布锅起压前，锅内空气务必排尽，以防纤维氧化脆损，并且在练液中加入亚硫酸钠。
②煮练时应保持规定的压力与液面，使练液循环畅通无阻，检查练液是否渗漏，发现渗漏必须及时修理。如果渗漏严重，常压煮布锅应及时添加练液；高压煮布锅则需要放汽排液，检修后重新配置练液。
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