关于进货检验，我们已经介绍了必要性、如何选择成本最低的检验方式以及如何减少和取消进货检验的操作。当供应商过程不稳定时，即有的批次好，有的批次坏，而且不能预测，这种情况下可接受抽样检验（Acceptance Sampling）是适用的。可接受抽样检验的标准很多，GB/T2828是中国最常用的计数型抽样标准，基本上等同于美国军方的MIL-STD-105E，与ISO2859相同。但现在，尤其是汽车零部件的公司越来越多的采用零缺陷抽样标准，即c=0抽样标准，零缺陷抽样标准是在MIL-STD-105E基础上修改而成。无论是哪种抽样方案，有一个质量指标的确定最为重要，即可接受抽样水平/界限AQL（Acceptance Quality Level/Limit）。
可接受的质量水平（AQL），定义为 “可接受的最大不合格百分比，也就是最差的供应商质量水平。因为AQL是可以接受的水平，所以如果一批次的缺陷率为AQL，那么该批次被接受的概率应该很高才对，一般定义为95%的接受概率（零缺陷抽样计划不适用）。为了保证进货检验的有效性和经济性，如何定义AQL值呢？在很多的培训或网上关于可接受抽样检验的介绍中都洋洋洒洒的列举了很多定义AQL的原则，但我个人觉得，可操作性都不强。即使我们把这些原则倒背如流，也无法准确的定义AQL值。今天我们就这个问题讨论一下。
其实，方法比较简单，就是我们前面介绍过的盈亏平衡点Pb作为AQL定义的依据。盈亏平衡点Pb是检验一个产品成本与缺陷流出造成的损失的比值。可接受抽样检验的适用条件是有的批次的不合格率低于Pb，有的批次的不合格率高于Pb的情况，而且不能预测。既然Pb是免检（No Inspection）和100%检验的分界点，也就是说当批次的不合格率为 Pb时，免检和100%检查的概率都是50%。只要我们就在OC曲线上找到Pb的接受概率为50%的抽样方案就可以了。我们还是以前面的案列来解释一下：
例如，一台微型计算机设备每台检查的成本为0.50美元。如果在较大的系统中安装有故障的计算机，损坏费用则将产生$ 10.00的费用。因此：Pb = 0.50 / 10.00 =0.05 = 5.0％。
上面的案例中，收支平衡点为5％的缺陷率。因为5％的缺陷率是100%检查和抽样（或免检）的平衡点，所以缺陷水平为5％时被接受的概率应为50%。在诸如GB2828或C=0的抽样标准中有现成的一组抽样的OC曲线现在可以用来确定AQL。例如，假设该产品的批次大小为3000件，在GB2828的抽样标准中，样本量字码为K，n=125, 对于5％的缺陷率，接受概率Pa为50%的，最接近是AQL=1.5 的OC曲线，因此，这时采用AQL为1.5%。如下图所示：
但如果采用零缺陷（C=0）抽样方案，当缺陷率为5%，Pa为50%，最接近的AQL就是6.5，那么就选择AQL=6.5即可。
还有一种说法，根据供应商来料在一段时间内的实际的缺陷率的平均值作为抽样的AQL值，这是不对的，这种进货检验没有任何意义，纯粹是为了进货检验而检验，对供应商质量的提升没有任何用处；还有人说以检查项目的数量作为AQL定义的依据，就更没有道理了。
还有一种建议，以产品特性的重要程度来定义AQL值，也推荐了一些AQL的经验值。这种方法有一定的参考价值，一般而言，外观特性的AQL值 > 功能特性的AQL值 > 安全特性的AQL值，但这些数推荐AQL值是否适用于我们的工厂还是有待商榷。其实这种方法和以盈亏平衡点Pb来定义AQL值是一个道理，通常来说，外观特性的Pb > 功能特性的Pb > 安全特性的Pb。
AQL的定义确实很多种方法，今天咱们讨论的依据盈亏平衡点Pb来定义AQL，是操作性比较强的，也是最经济的方法，供大家参考，希望对大家有所启发，在实际的执行过程中遇到实际问题，我们再具体讨论，今天就讲这么多。
2021-3-29
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