案例描述：
我们公司质量部的IQC（来料质量控制）是独立于生产线的。
当生产线发现原物料来料不良时，IQC总是抽检一下库存：
1.若没有不良，就没有后续了。
2.如有不良品，就要求供应商改善。
而生产线认为，你已经抽检一遍，到生产线还有不良，后续就不可以再抽检了。矛盾就这样产生了。
各位所在的公司有没有类似情况？是如何处理的？
我觉得这个案例还是蛮有代表性的。说说自己的看法，供大家参考。
一、生产线需要有停线、预警机制
什么是停线、预警机制？
设定在一段时间内，产品不良率达到设定值或者同一种不良现象重复出现设定次数，我就发出预警通知或者停线通知。同时考核责任单位，与绩效直接挂钩。
这样做的目的是，咱们先把游戏规则定好。出现问题，咱们按规则办事。不要争吵。
二、咱们IQC应该要有一个意识：生产线是IQC（来料质量控制）的客户
为什么这么说呢？
下一道工序就是客户，不将不合格品送到下一工序。
不接受、不制造、不流出不合格品。
有了这个意识，咱们IQC处理问题的思路或者说指导思想可能就有变化了。
在这个案例中，生产线已经发现了原物料的问题，咱们IQC去抽库存，没有发现不良就不管了，我觉得这样对待客户不妥啊。咱们应该第一时间去现场了解实际情况。
是否为IQC不检项目，无法检测项目？
是否为IQC漏检？
不良率如何？
哪家供应商？
哪个批次？
......
三、咱们的SQE（供应商质量工程师）应该要出来处理此类问题
SQE有一项职责为：
负责保障供应商所供原材料的质量，由于供应商供货物料质量缺陷引发的问题要及时反馈供应商，要求其改善。
当QC或生产部门反映质量异常时，咱们的SQE要到现场确认并反馈问题。
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