两小时调研

这是一种卓越的能力，可以快速识别问题，结合自身经验及认知，找到问题所在，并胸有成竹。这也是我们最缺乏的一种能力，很庆幸能有这样一个人在我们身边不停演绎着这种激情。今天分享Z导师周末在X公司的两小时调研，发人深省。

受友人邀约，周末去了前任领导开的一家规模上亿的公司，帮忙诊断企业当前存在的问题。前期，业务人员都表示自身没有问题，做得挺好。首先，他对大家表示首肯，但是有一个问题，既然大家都做得好，那为什么结果不好？

经过调研，快速识别企业问题在库存高。对方企业现状为：两月滚动预测+双周滚动计划+7天计划排产。整体架构上同我们的芯片流有点类似，但同时也存在不同：

两月滚动计划：对方以PO的形式直接需求发布供方，采购入库，月初采购，月底消耗完，次月初再采购。表面看没有问题，实际上存在2点风险：一是当预测与实际需求不一致时，会导致之前采购物料的呆滞风险；二是无意间拉长物料周转天数，资金占用、利息损失，企业挣的钱全都耗在物料的提前采购上。

双周滚动计划：这里只是单纯的计划滚动，除了再次发布预测计划给供应商外，没有进行有效的管控，直接为7天计划排产服务，缺少前置动作；

7天计划排产：结合前期发布的预测及已采购的物料，对计划进行齐套检讨，排产锁定。物料采购周期为7-14天提货期（如果没有前面的预测PO发布，实际采购期可能达月余）。

这种模式导致企业库存的居高不下，也因此掩盖了管理存在的诸多问题。那么应该怎样做呢？Z导师没有直接提出自己的方案，但给我们进行了分享，如下：

1、双月滚动计划：基于月度预测，以PO形式发布长线物料进行采购，同步发布中短线预测需求。这里主要解决特长线物料采购周期长的问题，以客户需求为导向，确保交付及时；

2、双周滚动计划：制定内部双周滚动排产计划，以PO形式采购中短线物料，前置动作，缩短中短线物料采购周期15天以上，降低库存资金占用和利息损失；

3、7天计划排产：结合公司成品库存及物料到位情况进行锁定排产，以库存最优化为导向，指导生产。

这里有两大价值点值得：

1、以降低库存为目标，根据物料不同属性（长线、中长线、库存）按销售要货计划制定不同的采购策略。长线物料在两月滚动计划阶段以PO形式发布，中短线物料以预测形式发布；在双周滚动计划阶段，对中短线物料结合预测修正后以PO形式采购；7天计划排产对成品库存、结合在途物料、入库物料进行锁定排产，指导生产。循序渐进，恰时采购。

2、我认为还有一个点，就是在纵向上将三重计划拉通。最上是销售计划：两月预测、双周滚动、7天锁定；中间是排产计划：月计划检讨、双周计划单、7天生产计划；下层是采购计划：两月长线料PO，中短线料PR；双周中短线PO；7天锁定计划提货、入库。节奏互配，分层分级。

除此之外，这里还缺少一个掌控（报表、经营驾驶仓），围绕异常数据触发管理动作，预警，建立一套完善的问责监督机制。Z导师这里虽没讲，但早在他脑子里形成了。因为理顺业务逻辑在先，最佳实践在先，后面只是锦上添花，是保障。

另外一点，个人觉得这种模式具有普适性，比起DP→SNP→GATP→PPDS这一整套的APO最佳实践，更落地，让人能秒懂，毕竟出发点是以降低库存为目标，服务经营的（关于这一整套方案，我只懂0.01分）。但是，假如，如果能将这一套嵌入到这个模式里（哪怕是30%），会是怎样一个蓝图呢？很期待。