近年来，各工业大国相继出台工业振兴或改革计划，最具代表性的有：美国在2012年推出的先进制造国家战略计划；2013年德国在产业巨头西门子、SAP的推动下推出工业4.0发展计划，提出以互联网技术推动第四次工业革命；中国于2015年推出《中国制造2025》发展规划纲要等，均在全球范围引起巨大反响。各国因为各自宏观经济、竞争优势、产业现状不同，各个工业计划侧重也有所不同。经过数年发展，各国工业发展计划趋势上殊途同归，都是以智能制造为目标，以巩固或增强基础工业如材料、设备等为基础，互联网与工业技术融合为关键，以工业大数据、人工智能技术为突破，力求在未来的全球化生产价值链中占据优势地位。
从技术分析角度来看，智能化制造的基本思路，是利用工业产生的大数据，采用人工智能算法实现智能化设计、生产、服务决策。所谓的智能化，套用人工智能看法，对于工业领域来说，“弱人工智能”至少需要包括对于现场（无论是哪一个环节的）数据的感知，计算，基于模型的实时反馈，对未来的预测。
因此数字化和网络化是智能化的前提。如果要实现以上的要求，必须要有一下几个条件：
1、大量的、多种的数据，包括工业价值链的各个环节、现场的环境、用户的行为等等
2、工业现场的设备具备必需的计算能力，并且互联互通
3、工业网络能够市场必需的带宽、必需的实时性和安全性等
4、计算机系统具有处理大量非结构化数据的能力
在工业，包括能源、矿场、制造、建筑、基础设施等领域，现场数据来自于分布现场各个角落的传感、经由工业网络传输到负责数据采集的计算机当中。这就要求了我们必须要正视目前的现状和问题：OT网络与IT网络的隔离
什么是OT与IT，operation technology与information technology，工业自动化和信息化中，最重要的就是OT技术，现场控制，以PLC为代表的现场控制设备，以工控机为代表的现场数据汇集计算机，以及以工业网络为代表的现场网络。IT也就是通常所说的企业内部信息网络，包括商用计算机等。
什么造成了OT与IT的分离，实际上无论是现场网络还是工业用计算机，广义的说，包括PLC在内的工业用计算机，都是脱胎与普通的计算机以及互联网的产物。只是由于工业现场、设备等对于计算机和网络的特殊要求，造成了工业用的计算设备和网络与现在民用领域有很大的不同。
PLC诞生于通用汽车对现场控制设备的要求：稳定，可靠，替代硬连线的继电器开关。
世界上第一款PLC和设计团队The Modicon team
对现场网路的要求催生了工业现场网：实时性、分布式，可靠性、安全性。
（未完待续）
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