第十采油厂承担着超低渗透油藏华庆油田的开发建设，现有矿权面积5513.4km2，管理着华庆、元城、华池、南梁、试采等5个油田，辖区内有各类管线2796条3667km，平均服役年限5.9年。近年来，该厂牢牢把握管道“点多、线长、面广”的特点，积极探索管理新思路、新工艺，推行输油管道“七改进”管理模式，从路由选择、管道设计、建设施工、管材改进、质量控制等环节全面优化完善，有效提升管道本质安全，为油田稳产、安全环保和降本增效提供了有力保障。
一、形成背景
（一）油区生产环境复杂
华庆油田开发区域地处陕甘两省交界处，属黄土塬地貌，地形复杂，沟壑纵横，梁峁交错，且水土流失、塌方、山洪等地质灾害频发；生产区域内有元城河、柔远河两大主体水系，矿权范围内有自然保护区16个，矿权面积与保护区叠合面积842km2，且前期管道建设过程中路由选择未避让村庄、河流、水源区等泄漏高后果区域，生产环境错综复杂。
（二）地面系统基础薄弱
华庆超低渗油藏项目建设是长庆油田大开发的标志性工程和“实现5000万吨”的战略项目之一，是长庆油田梯级开发的控制性工程。为实现华庆田的快速开发，地面建设遵照“当年设计、当年建成、当年投产”的要求，时间紧、任务重，加之施工环境等影响，造成前期地面建设存在配套不完善等先天性问题。
（三）安全生产形势严峻
自安全环保“新两法“实施以来，安全环保工作的法制环境和监管环境都发生巨大变化，油田公司对安全事故和环境事件严格执行升级调查和处理，安全环保管理进一步法制化、严格化。随着油田深入开发和管道服役年限增加，管道输送介质含水逐年升高，腐蚀性加大，加之建设时管道未内防腐，腐蚀破漏频发，管道运行安全已成为影响油田稳健发展的瓶颈。
二、基本内涵
面对安全形势严峻、舆论监管复杂、油价持续低迷、管道隐患突出等内外部复杂局面，采油十厂及时调整建设思路，由“重成本”向“安全成本并重”转变，对路由优化、重点路段设计、管材选择、施工质量等方面实施“七改进”工作模式（即“管线走梁不走沟，穿越一律改跨越，过河沟管线加套管，过河管线建集油槽、集油池，管线内防腐用HCC管，焊口100%无损检测、100%返修，焊口入档、质量终生追责”），这就要求管道设计、建设、使用等各个单位充分发挥主观能动性，打造安全高效地面系统，从而形成“全员管理管道，管道全员负责”的良好管理氛围。
三、主要做法
在打造安全高效地面系统的过程中，一手抓产能建设新增项目，一手抓老油田隐患治理项目，充分发挥各级管理职责，按照管道“七改进”工作模式，通过优化路由选择、重点路段升级、管道内防处理、提高焊接质量等手段，有效提高管道建设质量，从而整体提升管道安全运行能力。
1、优化路由选择。路由选择是管道勘察设计中的一项重要工作。路线的走向和通过的难易程度，不但对整个管道工程的材料消耗、投资和施工都有很大影响，还与运行管理、管道安全直接相关。为使方案编制达到“科学合理、安全高效”的目的，在遵循管道铺设一般原则的基础上，考虑黄土塬抵御自然灾害能力差，特别是受水旱灾害影响滑坡、塌方、泥石流等地质灾害频发，根据“管线走梁不走沟”的原则，严格方案设计，坚持“四个到位”（即每项方案现场勘查到位、每项方案执行标准到位、每项方案现场落实到位、每项方案效果跟踪到位），切实提高了方案编制的科学性、合理性、使用性，同时也便利了管道铺设、运行管理和后期维护，实现路由设计优化完美。
2、过河管道升级。该厂生产区域内有元城河、柔远河两大主体水系，穿跨越达193处，穿越管道正常运行时管道内的介质不会与所穿越河流的水体接触，但由于河水冲刷、河道开挖作业等对管道的损坏，运行风险高，一旦发生河道溢油事故，将严重影响河流的水质以及下游敏感点的正常用水，影响极大。因此，推行“穿越一律改跨越，过河沟管线加套管，过河管线建集油槽、集油池”的措施，实现由“被动治理”向“提前预防”转变，不断提升过河管道安全防护能力，达到过河管理优化升级。
3、管道内防处理。依据近3年检测腐蚀及管道破漏情况，腐蚀严重的油水管道有61条144km、 2016年破漏256处，尤其以侏罗系区块出油管道破漏现象最为突出。通过对比分析近年的新管材、新工艺实验，从经济性、安全性等方面考虑，在使用L245N钢基础上提出“管线内防腐用HCC管”， 该工艺采取对管线内壁喷砂除锈后用专用设备向管线内注入防腐涂料，再将橡胶球通过管线，通过橡胶球的滚动，使涂层均匀涂覆在管线内壁上，从而达到防腐效果，可处理各种规格管线内防腐，有效降低了管道腐蚀破漏影响。
4、严把质量控制。依据国家、行业标准以及公司管道建设和验收的相应制度，结合厂部实际，进一步完善现有的管道验收制度，科学、高效的规划验收流程，做到“七不投运”（即“管材未达标绝不验收投运；埋深未达标绝不验收投运；管沟未按设计要求回填绝不验收投运；管道焊缝未进行100%无损检测或检测不达标绝不验收投运；管道防腐保温未达标绝不验收投运；管道水工保护、三桩一牌未按设计配套绝不验收投运；管道试压未达标绝不验收投运”）。并建立焊接档案，对焊接工艺方法、工艺参数、结构形式、焊接材料逐一登记，并让每个焊口现场施工人员签字确认，负责人签订焊接质量保障书，执行质量终生追责，进一步提高焊接质量。
四、实施效果
（一）有效提升管道本质安全。按照输油管道“七改进”工作模式，共实施新、改建管道93条296.3km，管道质量有效提高，管道失效率由2014年的0.059次/km/a下降至目前的 0.041次/km/a，腐蚀破漏频次由402次/年下降到256次/年。
（二）有效提升管道运行能力。通过优化设计方案，合理选择路由建设，管道逐步退出环境敏感区、水源保护区等高后果区域，并不断完善信息化、自动化、智能化的数字化项目配套，有效提升了管道的日常监控能力和应急处置能力，特别是治理元曲线（该管线为华庆油田外输原油主动脉）沿河道铺设、穿越环境敏感区、占压、悬空等问题，增加截断阀室2座、跨越管线修复补强加固32处、新建推力支墩10座、将涝坝沟沟底穿越改跨越，大幅提升了管道运行能力。
（三）有效降低生产运行成本。在建设成本方面，新建管道一次性投资虽增加约20%，通过对实施内防管道的调研分析，其腐蚀速率大幅下降，可延长管道服役年限5～8年。以9年为周期计算，该厂出油管道因腐蚀破漏需更换2～3次，综合考虑后期维护成本，实施“七改进”后9年内每千米管线可节约成本约2万元，现有出油管线1524千米，预计每年平均可节约成本279万元。且实施后管道破漏造成的泄漏次数和后果均大幅减少，推动了企业经济效益、社会效益同步增长。
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