在产品开发中，区分精益生产方式与大批量生产的最后一项技术就是同步开发。
感觉类似于项目管理中的赶工或者是快速跟进。
今世界上制造的几乎每一种汽车都有一个由冲压件焊装起来的车身。这些把钢板冲压成为车身覆盖件的笨重的金属模具，是工业界中最为复杂而昂贵的工具。它们用高强度和高硬度的特殊合金钢制成，在连续曲面上的形状精度以微米计。此外，模具的配合面(上模和下模或阴模和阳模)必须配合得绝对准确。否则，由于上、下模在数以吨计的压力下靠找，钢板会开裂或甚至熔化并粘到模具表面上。
大批量生产的模具制造方法向来是简单的:等待产品设计师提供冲压件的准确规格尺す，然后向模具生产部门提出订货，用品贵的由计算机控制的模具加工机床进行加工。由于加工需要经过多道工序，涉及多台机床，在整个过程中，模具堆放着等待下一台机床空出来。从产品设计师提出一套新模具订货的第一天起，直到使用这套模具冲压出汽车的覆盖件止，开发时间总共大约需要两年。
与之相比，最佳的精益生产方式的工厂ー一全部是日本工厂，但已不仅在日本(本田正在俄亥俄州马里斯维尔市的马里斯维尔厂设计和制造模具)一一在开始车身设计时就同时开始模具制造。他们为什么能这样做?这是因为模具设计师和车身设计师直接的、面对面的接触，而且可能在过去的产品开发团队里就曾经合作过。模具设计师知道新汽车的大致尺寸和面板的大概件数，所以他们提前订购模具用的钢块。然后他们开始在钢块上进行粗加工，所以当面板的最后设计图一经发出，立即可以转到精加工。
当然，这样做包含着相当程度的超前考虑。模具设计师必须了解面板的设计过程，其深度要像产品设计师一样，这样才有可能预知产品设计师最后的精确结果。如果模具设计师做对了，开发时间就会大大缩短。如果模具设计师预计错了(很少发生)，公司承担费用上的损失。但是，在模具制造的机械加工过程中采取优先赶工措施，原定的进度仍有可能追回来。
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