我是模具哥张跃。我来分享做注塑模具的经验。在试模的时候容易出现的几个问题。
试模是投产前的一部，这一部，模具会出现许多问题。上一篇我们讲了一些，这篇继续来讲。
一、顶杆弯曲、断裂或者漏料
塑料模具
我们做模具的时候需要用到一定数量的顶杆，顶针等等，虽然自制的顶杆质量较好，就是加工成本太高，现在工厂一般都用标准件，质量差。如果顶杆与孔的间隙如果太大的话，则容易出现漏料的现象。如果间隙太小，在注射时由于模温升高，顶杆膨胀而卡死，造成顶杆的弯曲或者断裂。
更危险的是，有时顶杆被顶出一般距离就顶不动折断后，下一次合模时这段露出的顶杆因不能复位而撞坏凹模。为了解决这个问题，顶杆重新修磨，在顶杆前端保留一定的配合间隙，基本上都必须严格检查配合间隙，要保证整个顶出机构能进退自如。
二、冷却不良或水道漏水
塑胶模具
模具的冷却效果直接影响制品的质量和生产效率，如冷却不良，制品收缩大，或收缩不均匀而出现翘面变形等缺陷。另一方面模具整体或局部过热，使模具不能正常成型而停产，严重者使顶杆等活动件热胀卡死而损坏。冷却系统的设计，加工都是以产品形状而定，不要因为模具结构复杂或加工困难而省去这个系统，特别是大中型模具一定要充分考虑冷却问题。做成合适的冷却管道。保证冷却效果良好。在试模前，先要对冷却管道进行检测，检测合格后再进行试模。
三、动模板弯曲
模具在注射时，模腔内熔融塑料产生巨大的反压力。模具师傅有时不重视此问题，往往改变原设计尺寸，或者把动模板用低强度钢板代替，在用顶杆顶料的模具中，由于两侧座跨距大，造成注射时模板下弯。故动模板必须选用优质钢材，要有足够厚度，在必要时，应在动模板下方设置支撑柱或支撑块，以减小模板厚度，提高承载能力。
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