在MES与自动化系统的集成方面，我觉得目前很多企业还是过于注重IT技术本身，而忽视了MES系统与周边系统业务管理在功能上的协同性与业务逻辑的完整性。比如，订单全生命周期的跟踪、产品代码的统一、成本抛帐规则的建立，对应MES制造指令底层自动化系统的细化与分解等，都要求进行整体的应用逻辑设计与集成，而不仅仅是数据交换那么简单。
MES在国内的实施还因面向对象的差异呈现不同的应用效果。在我国制造企业日常业务管理中，最困难的要数面向现场管理的MES， 这是由生产制造过程的复杂性与多样性所决定的。例如：财务管理与采购管理等业务管理大多是按照事前制订的公司规则来执行的，其最终结论也是一一对应的，因 此答案只有一个；而在制造管理体系中，虽然输入端的生产计划只有一个，但是，由于生产过程中出现的情况千变万化，产生的结果可能有无数个，事前无法预料 到。
随着市场竞争的激烈化，企业在产品的质量、成本、交货期等方面提出越来越高的要求，这就要求制造管理体系中必须对包括成本、物流、质量、排产计划、在库管 理、订单跟踪、终判放行、成品出厂在内的各种应用要素进行统一的集成管理。同时，由于不同行业其生产形态、管理对象、企业管理方式也存在很大的差异性，都 使得构建制造管理系统成为一项非常大的复杂工程。
加之MES概念引入我国毕竟还是近几年的事情，中国工业化历史不长，其各级人员对MES的认识不足，这是造成在很多制造企业推广MES不利的一大原因。
另外，很多企业基础自动化条件尚不完善，无法自动地实现数据采集．过程监控一生产绩效分析一计划动态调整等全过程的闭环管理，如果全部过程都依赖于人工来录入数据，则整个管理的效果将大打折扣。基础自动化设施的不完备也是影响国内制造业推广MES的原因之一。
一定要获得企业高层领导的支持，提高领导的认识，使得他们相信这项工作的实施确实有意义以及能够取得效果，这是非常重要的。
要有一个详尽的规划，明确企业信息化架构，MES的工作范围，与其他系统（如ERP）的界面分工，实施的时间、先后顺序等。
要明确企业总体业务需求，但更要明确信息系统一定要有先进的管理思想与理念，绝不是手工流程的计算机翻版，所以，对业务流程的优化也是必须的。
在应用MES系统之前，改善基础自动化的条件，在不具备这些基础条件的时候，宁可晚些再应用MES系统。
选一家可以信赖的、有行业背景、具有丰富实践经验的MES厂商或IT合作伙伴。
全体参与人员的培训与样板系统的参观学习等。
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