引言
对于5个为什么的应用，看到的介绍已经不少了，但总感觉意犹未尽，索性来个剥洋葱，好好理一下这个来龙去脉。
你对于一种现象连续问5个“为什么”了吗？这样做，说来容易，做起来就难了！比如，一台机器不转动了，你就要问：
(1) “为什么机器停了？”
“因为超负荷，保险丝断了。”
(2) “为什么超负荷了呢？”
“因为轴承部分的润滑不够。”
(3) “为什么润滑不够？”
“因为润滑泵吸不上油来。”
(4) “为什么吸不上油来呢？”
“因为油泵轴磨损，松动了。”
(5) “为什么磨损了呢？”
“因为没有安装过滤器，混进了铁屑。”
反复追问上述5个“为什么”就会发现需要安装过滤器。
如果“为什么”没有问到底，换上保险丝或者换上油泵轴就了事，那么，几个月以后就会再次发生同样的故障。
说实在的，丰田生产方式也不妨说是丰田人反复问5个“为什么”，积累并发扬科学的认识态度，才创造出来的。
自问自答这5个“为什么（WHY）”，就可以查明事情的因果关系或者隐藏在背后的“真正的原因”(HOW)。
这个大野耐一先生的经典的例子一直广为流传，但严格讲这个例子并不严密，更适合企业早期为了推动员工对于根本原因的探究精神。但如果已经实施改进多年，就需要在五个为什么的应用上建立自身的分析逻辑和知识沉淀了！
有的客户很棒！还给它取了个潇洒的名字：追魂枪。只是我们在『杀伤力指数』和『易用性指数』上可能会有些不同的看法。对于一般性应用，这里可以说很好；但如果作为工程技术类人员参与的分析，我觉得『杀伤力指数』指数可能会到8，而『易用性指数』会在6或是以下。
通过这些年的工作应用和咨询实践，我们发现用好5个为什么需要辅以适当的路径步骤，只有这样才可能真正的发挥出5个为什么的效用，并将其转化为日常分析和解决问题的一种手段。同时5个为什么的应用不仅仅是连续的问5个为什么，而是一套严格逻辑的寻找导致问题发生的根本原因的方法。下面我们来讨论5个为什么应用的六个步骤：
1. 失效模式描述
2. 识别根本原因
3. 识别所有对策
4. 评估行动计划
5. 反馈和修正
6. 标准化和扩展
这里我们先从第一步开始。
一、失效模式描述
失效模式描述是5个为什么分析的起点，如果起点不是失效模式，团队应该考虑通过可观察现象的区分或是初步筛选的原因，明确需要聚焦的失效模式。
这里的描述必须关注以下几个方面：
1. 明确定义失效模式的范围。对于失效模式的选择太宽或是太泛，是通常无法识别“根本原因”的原因。绘制失效模式现象的边界将帮助建立一个清晰准确的事实，对失效模式现象尽可能通过5W1H（谁，什么，哪里，何时，哪个，如何）进行具体描述。下面是一组描述的对比：
2. 识别关键的变化因素。如果能够通过5W1H进行很好的描述，团队是有可能发现可以分层的差异，为后续的进一步分析提供方向。比如如果产品上的喷码的模糊总是在产品切换的开始阶段发生，这可能就是一个关键的变化因素，可以加快分析的进程。
3. 使用一个精确和简洁的描述。避免泛泛的描述或定义，比如“温度过高”，可以是“有时温度达到75摄氏度（标准65-70摄氏度）”。
4. 用草图的方式将现地、现物和现况反应出来，是具体的事实，而不是简单的想象和假定不要涉及可能的解决方案；如果团队能够很好的用草图表达，并表明正确工作所应具备的工况，那问题的分析会有庖丁解牛之感。
5. 得到现场和专业人员的参与和确认。分析过程必须走进现场，得到和问题直接接触的人员的反馈和输入，有时根本不需要5个为什么，可以马上找到根本原因。客户分享过一个案例，他们以前的产品的不良率突然很高，于是启动了一个六西格玛项目，花了数月的时间，进行分析，实验、再要确定最终措施时发现，是供应商的产品工艺变更了。
第二步如何做？下回分解
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