烘干问题一解决，造粒就成了阻碍生产能力提高的卡脖工序。
就单体（粒）而言，复合肥的造粒原理相当简单，就是一个团泥巴蛋的过程；如果将群体都考虑进去，情况却相当复杂，牵涉到群体与个体的关系；小批量生产，粒和粒之间互不影响，随着负荷的加大，存在的问题就彻底地暴露了出来：
粒度不均，合格率低，粒表缺少光泽，扁状的粒较多，甚至会有“泥块”滚出，粘壁现象严重。
导致这种情况的因素很多，经多方面对原设备评估、分析、排查和反复操作体验，越加认识到：滚筒直径偏小是问题的根本所在，也是供货方放弃的合理解释。
滚筒大，提供的滚面多，既可将容纳的总粒数增加，又能保证单颗粒自由滚动；也就是说，不但生产能力大，而且质量好。
滚筒小，除上述情况相反外，内壁下部承重面也小，且弯曲度大，容易积料；料积得多时，影响个体颗粒的有效滚动，通常伴随的是群体滚动，或群体滑动；群体滚动时，就形成大泥巴块；群体滑动时，个体几乎不滚，它是形成扁状粒的主要原因。
造粒滚筒内壁也有许多翻板，原状与烘干滚筒内的类同，也是长方形直板。
从各自所起的作用看，翻板的形状是不应该相同的。
根据我的理解，造粒筒内的翻板起的主要作用应当是：切断堆积纵向连体，减少料流在底部的堆积量，降低群体滚动或滑动的机率。
从减少堆积量来分析，平板形状就显得不是那么合理：因为滚筒本身是前端高、后端低，平板上基本存不多少料。
板上存料越多，下部堆积的量就越少；所以，我把原来的平板全部改成了方锹（或簸箕）形，使其两边向上翘起；这样以来，锹形板内的料就可以存得多些了。
滚筒大小是决定生产能力的主要因素，厂家提供的造粒滚筒直径偏小，存在先天缺陷，不知道他们是为节省材料有意为之，还是没意识到这个问题的严重性。
从当时的情况看，不具备换滚筒的可能，那样动作太大了，时间也不允许；小打小闹，快速解决问题，比较切合实际；最终，还是把希望寄托在对翻板的改造上。
我在想：最好在板面上制造一个利于颗粒滚动的条件；于是便将锹形板加长加宽，取消高端处的翘边，并弯成类似犁铧的曲面。
尽管单个铧面不大，但滚筒内有几十个这样的翻板，加在一起也不是个小数，这样整个设备的滚动面就增加不少。
除此之外，还模仿圆盘造粒的原理，再距滚筒出口一米的位置，焊了一圈20公分高的挡板，以增加造粒滚动面；不过留了三个等分的缺口，为的是防止积料过多。
起初只是凭推理这么试试，没想到一举成功，不仅生产能力得到大幅度提高，各项参数指标也都非常满意。
原设计年产3万吨生产能力，按天算不到100吨；后来，基本每天都生产100吨左右，最高达到过120吨/日。
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