如何避免MES系统选型过程中踩坑?

数字化转型专题9：如何避免MES系统选型过程中踩坑？

2020年公司决定将原有代工模式逐步转成自建工厂自主生产模式，由此智能制造系统也被纳入了重要的考量因素之一。为此，我们在3个月内筛选了12家供应商，组织了3轮供应商方案评估，从5个维度进行整体评分，最终确认中标供应商。后续实施3个月将主体模块上线，但由于系统Bug、功能缺失、产线变动等因素，导致系统迟迟未完全应用起来。经过1年多时间，IT部门和系统供应商艰苦努力下，系统终于全面上线运行。然而业务场景新增、产线操作错误、客户审核问题整改等接踵而至，由于需求清单的模糊和供应商投入的默许，系统验收就变成了一种奢望。系统架构僵化、功能模块缺失、业务理解不足，导致定制开发成为了一种常态，加上工厂一线工人和供应商技术人员的频繁更替，系统运维变得越来越吃力。

针对这一系列的问题，IT团队进行了多次复盘，最终将问题定位到了MES系统选型的失误。

1、整个项目选型由IT部门主导，且业务方参与度过少，需求调研不充分。导致业务需求未得到充分讨论与评价，后续出现需求和实现无法确认，验收一推再推。同时系统建设责任全落在IT部门，业务部门只管提出诉求，而不考虑方案可行性和投入产出比。

2、供应商入选评估维度与评分方法有误，成本因素比重过高。在筛选供应商时，忽略行业特性和企业现状，过度强调大而全的系统方案。供应商未对企业进行详细调研，而是将已有行业方案直接进行演示和评估，加上过度关注供应商报价，最终出现系统适用性严重偏差。

3、系统实施计划仓促，且功能验收与里程碑管控不足。由于决策层对项目周期做出严格要求，项目组一味追求交期而忽略质量。在合同中未对交付物、验收标准、付款条款做出详细约定，导致上线后系统实施计划无限拖延，无法结项。

4、供应商收费方式评估不周，导致系统投入总成本偏差严重。除了初始合同投入外，后续成本只考虑了新增账户授权、二次开发人天费率，未对业务需求的扩充和人才能力建设的投入做出充分考虑，导致后续产生大量二次开发人天、实施费用、新增线体和设备对接费用。

在项目紧急状态下，可以采取以下措施提高MES系统选型的成功率：

1、成立专门的选型小组，由具备经验且涵盖各职能部门的代表组成，由生产负责人牵头负责选型工作，确保工作高效，避免因时间紧迫而影响选型质量。制定详细的选型方案和时间表，明确每个环节的时间和责任人，确保选型进程可控。

2、制定针对性更强的系统评估方法。首先定义出3-4项初筛指标，如同行案例数、功能完整性、投入总费用，提前排除不适合的供应商，缩短选型周期。其次针对入围不少于3家MES系统进行详细评估，聚焦到标准产品的关键功能和技术架构的可扩展性两方面，同时兼顾预算、性能、安全，全面评估系统适用性。最后梳理出各板块详细需求清单，与有意合作的供应商在业务调研、参考案例、方案蓝图、投入资源与费用等方面展开多轮沟通，充分对接双方的信息后作出集体决策。

3、在确认供应商后，需要将业务需求、实现功能、系统授权、服务范围、验收标准、售后保障、收费项目、实施计划等做出详细描述，在SOW或合同中体现。在确定整体蓝图范围后必须在经过一轮详细需求调研，MES系统的实施详细方案对于企业的生产效率和ROI有着至关重要的作用，因此需要对实施方案进行深入的研究和评审。