聚氨酯软泡的实际生产受到各种因素的综合作用，环境条件（温度、湿度、季节）和发泡条件（发泡机械、发泡方法、操作条件）均会对发泡结果产生影响。即使用同样的原料，采用同一配方，在不同条件下也可能生产出性能有明显差异的泡沫塑料，必须根据具体情况调整配方。
对于各种产品质量问题，应根据具体情况具体分析，找出主要影响因素，并采取相应的解决办法。首先检查缺陷是否由配方因素引起的，即检查各种原料的质量和品种是否存在问题、物料的配比是否正确（包括机械泵计量或人工称量），然后根据缺陷的情况采取相应措施，包括对机械设备故障的排除及对配方的调整。
下表列举了软泡（特别是软块泡）生产中部分常见的泡沫缺陷及排除方法。
泡沫生产中常见缺陷及排除方法
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缺陷 |
现象及原因 |
排除方法 |
| 沸腾，塌泡 |
泡沫表面呈沸腾状，有此起彼伏的大泡爆裂； 泡沫起发后塌下 |
①检查硅油质量及用量；②检查锡催化剂质量；③查看系统有无受到污染 |
| 回陷 | 泡沫起发至最大高度后，向下跌落过大，原因可能是匀少或发泡反应比凝胶反应快得多 | ①增加硅油用量；②适当增加锡催化剂用量，减少胺用量；③检查原料质量；④适当控制料温；⑤增加辅助发泡剂用量或加大注气量 |
| 潜流 | 液体反应料在已起发的泡沫下流动，泡沫体上表面有凹槽或龟裂 | ①加大输送速度；②增大输送机角度 |
| 空洞（气孔） | 泡沫内部有气泡或针孔。主要是混入空气太多，或反应太快 | ①检查原料管路系统包括原料进料及混合头部分是否漏气；②原料配好后静置一段时间，贮槽中慢速搅拌；③减少注气量，提高混合头压力；④填料要干燥，预浸泡，以防夹带空气；⑤提高发泡机总流量；⑥物料打循环时间勿长；⑦降低料温；⑧降低有机锡用量 |
| 表面开裂 | 泡沫顶部或侧边有不深的开裂。主要是凝胶反应不好所致，也有可能由于机械振动引起 | ①增加锡催化剂用量；②提高起始发泡区的烘道及输送带温度； ③检查侧纸与传送带速度是否同步；④注意发泡机降落板与输送线连接处是否平滑 |
| 内部开裂 |
泡沫内部有大小不一的裂缝 （泡孔孔径正常、透气好），一般由凝胶不足所致 |
①检查锡催化剂活性，适当增加其用量； ②适当提高料温；③适当增加硅油用量； ④适当提高TDI指数；⑤减少胺用量；⑥检查搅拌混合是否均匀 |
| 大开裂 | 整块泡沫或侧面产生大裂缝 | ①适当加大锡催化剂用量；②检查锡催化剂是否变质；③检查TDI及水的出料量 |
| 裂面光滑的大裂 | 整块泡沫产生表面光滑的大开裂 | ①降低体系反应速率，即减少胺、锡催化剂及硅油用量；②检查配方计算，尤其检查TDI出料量 |
| 配方宽容度小 | 锡催化剂允许的操作调节范围窄，即从开裂到闭孔调节范围窄 | ①减少胺催化剂用量；②减少硅油用量； ③换用较低活性硅油；④采用发气作用强的胺催化剂 |
| 瘪泡（闭孔），甚至严重收缩 | 泡沫闭孔多（断面泡膜闪亮），回弹慢，透气性差；严重时泡沫块固化时收缩变形 | ①减少辛酸亚锡用量；②适当降低料温；③减少硅油用量；④降低混合头压力；⑤加大通气量 |
| 闭孔又开裂 | 泡沫体既闭孔又有开裂 | ①调整硅油和锡催化剂用量；②降低TDI指数，调整锡催化剂用量；③检查TDI异构比，冬季尤应检查是否全部烘化 |
| 泡孔粗大 | 泡沫由粗大泡孔构成 | ①检查硅油用量与活性；②适当增加有机锡用量，或降低催化剂总活性；③提高低压发泡机混合及箱泡搅拌速度，加大注气量，降低高压发泡机混合头压力 |
| 固化缓慢 | 泡沫过软发黏，切割困难，外形不稳定 | ①加大胺和/或锡催化剂用量；②检查原料计量有无差错 |
| 烧芯 | 泡沫内部温度过高、变成焦黄色，并且泡沫块内部性能劣化 | ①检查配方是否合理，各组分配比是否准确；②检查多元醇质量；③适当减少水量，增加物理发泡剂用量；④适当降低TDI指数；⑤添加抗氧剂；⑥减小泡沫块体积或发泡体积 |
| 臭味 | 泡沫成品臭味大说明有明显的催化剂等残留 | ①试用其他胺催化剂；②让泡沫塑料放置一段时间，鼓风加强换气 |
| 料块表面发黏 | 经过长时间后科块表面仍然发黏 | ①加大催化剂的总量，②检查配比，尤其是TD/多元醇比例是否正确 |
| 易碎 | 高密度（低水量）块泡强度差，易粉化 | ①调整TD指数；②检查有机锡质量；③调整料温 |
| 底部空化 | 料块底部有封闭泡孔，表面光滑，严重时底部脱落 | ①减少锡催化剂用量；②检查计置有无差错 |
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