人们每天都要穿鞋，但很少有人了解，一双鞋究竟是怎么做出来的？今天，我们走进一家有着28年历史的鞋厂看一看。
鞋是设计组的设计师最先“想”出来的。从设计到打样，每款新品要让公司多名员工试穿50万步以上，不断改善至完全满意才能生产。
夏天居然有人穿长毛绒棉鞋！看到厂里的这个景象你肯定很奇怪。由于鞋子是反季节开发和生产，因此试穿的人都是冬天穿凉鞋，热天穿棉鞋，生冻疮、捂脚气都不怕，只为做出一双舒适鞋。
鞋子设计好后，由资材组根据订单全球采购原材料，根据市场变化，不断“刷新”出更优质的货源。今天正巧有“大白”正在院子里为进口鞋材“做核酸”。
采购进厂的原材料并不可以直接使用，要送到品质检验组，接受多台实验机器的考验。这些机器堪称质量的“忠诚卫士”，它们都是模仿人走路时脚步运动的姿势来检测鞋材，有的要连续运动10万次，过关了才能使用。
材料中的大底进入大底车间的磨大底组，工人要把光滑的大底内侧打磨成毛面，涂胶烘干，让大底与鞋帮能够结合得更紧密。
其它原材料进入裁断车间。裁断车间的手动裁断组把这些原材料“化整为零”，用刀模在原材料上排版，最大限度地裁断出做一双鞋子所需要的零部件。
有些容易舍边或是要绣花刻字的特殊材料，还要送到激光组，使用技术含量比较高的激光机裁断。曾经有香港女演员在这个厂里定制鞋子，把男友的名字刻在鞋子上。这些都是激光机的功劳。
裁断好的中底皮要送到印花组，用超声波印花机在中底皮上印上商标或其它图案，让每双鞋子都有了自己的“身份证”。
帮面材料被送到缝制车间的手工组，把这些零部件“化零为整”，根据工艺要求，利用各种工具，通过贴、翻、锤、拍，对这些零部件进行整合。
然后交给缝制组，用缝纫机等机器为鞋子“植入筋骨”，把各个部件精准地拼接在一起。缝纫机线离边2毫米，针距3厘米12针，这些都有严格的标准。
缝制好的拖鞋帮面进入成型车间的手编组。手编组是专门做室内高档拖鞋的，每双拖鞋都由具有15年以上经验的技师手工缝合而成，每双拖鞋里都编进了母性的柔韧，氲氤着劳动者的手温。
休闲鞋帮面进入成型车间的流水线组。鞋帮与大底终于在这里幸福地相遇，待完成刷胶、打磨、贴合、加热、冷却、压着等十几道工序后，一双鞋终于出现在我们的面前。
在成型过程中，品质检验组还要“横插一杠”，每天都要到流水线上抽几双鞋去“搞破坏”，用机器把鞋帮和鞋底撕裂，做拉力试验，试验值超过国标一倍多才可放行。
下一道进入包装组。它包含检查、擦胶、补胶、清洁、插纸插、挂吊牌、贴商标等十几道工序。这个组里的人是出了名的“爱管闲事”，就连一双鞋的鞋面有没有色差，后跟一不一样高，这样的细微处她们也不放过。
包装好后，还要送给X光室，经过X光机“火眼金睛”的检验，确保每双鞋里没有伤害脚部的金属物。这个厂每年生产的400万双鞋都要从这台机器里过，无一例外。
X光室检验过的鞋进入成品仓库，由装配组装入集装箱，驶出淮安华顶鞋业有限公司的大门，发往世界各地。
你也许想象不到，一双鞋最多要经过80多道工序，十几个班组的共同努力，才能穿到你的脚上。
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