一、方案阶段
1. 技术状态疏于管理
2. 制造缺乏最佳途径分析
3. 缺乏人员培训规划和具体实施措施
4. 质量计划和检验要求及有关评审程序未纳入制造计划
5. 工艺方案不够完善
6. 没有制订合理经济的工艺路线
7. 工艺规程编制脱离现场实际
8. 专用工艺装备和设备不完善
9. 缺乏工艺技术验证
10. 缺乏对工艺人员和工人的培训
11. 忽视工艺评审
12. 工艺文件准备不充分
13. 对采购质量控制不严
14. 工艺文件更改失控
15. 多余物控制不严
16. 对不合格品未及时采取措施
17. 工艺装备及设备不适应产品设计的需要
18. 试验未考虑最终使用环境，未考虑使用周期的极端情况和最恶劣的环境条件
19. 重大更改或改型未进行验证
20. 定型试验不充分
21. 技术风险对费用和进度的影响考虑不够
二、工程研制阶段
1. 权衡不周，分配不当
2. 未进行各种专门设计分析（如应力——强度分析、最坏情况分析、潜在分析、FMECA、FTA、安全性分析等）
3. 元器件使用不当
4. 生产定点不当与多变
5. 产品特点分析不够
6. 设计提出过高的工艺要求、制造能力达不到
7. 未有或未实施适宜的设计准则、规范和程序
8. 设计评审不充分
9. 未在项目的早期启动试验规划、编制试验计划（包括主系统、分系统的所有试验和鉴定试验）
10. 试验方案不能保证取得可信的结果
11. 设计提出过高的人员技能和要求
12. 不成熟或未验证的技术在生产前尚不能得到充分的改进与验证
13. 采用新技术、新工艺或新的工作流程，生产工艺过程未经验证
14. 对特殊过程的过程参数未进行鉴定或验证
15. 加工工艺不稳定，经常更改
16. 设施、设备不能满足工艺要求
17. 权衡不周，分配不当
18. 未进行各种专门设计分析（如应力——强度分析、最坏情况分析、潜在分析、FMECA、FTA、安全性分析等）
19. 无适宜的专用工装、工具，不能防止加工中出差错
20. 手工操纵，未采用自动化或半自动化的加工和测试手段
21. 采购产品未经充分论证
22. 产品测试不满足要求
23. 没有建立和保持强有力的技术状态管理系统，随意更改设计
24. 设计采用了未成熟技术
25. 设计分析缺少工具与指南
26. 设计人员知识结构不适应
27. 疏忽可生产性设计
28. 设计工具落后，先进性设计工具应用不够
29. 未对试验中出现的问题做深入分析，留下隐患
30. 预算周期内投资进程不稳定或资金不能及时到位
31. 冗余性能能力占用过多费用，即所做出的费用——性能权衡不够适宜
32. 研制后期才发现问题需要工程更改，增加费用、拖延进度
33. 技术风险对费用和进度的影响考虑不够
三、设计定型和生产定型阶段的风险源
1. 技术状态疏于管理
2. 制造缺乏最佳途径分析
3. 制造计划缺乏人员培训规划和具体实施措施
4. 质量计划和检验要求及有关评审程序未纳入制造计划
5. 工艺方案不够完善
6. 没有制订合理经济的工艺路线
7. 工艺规程编制脱离现场实际
8. 专用工艺装备和设备不完善
9. 缺乏工艺技术验证
10. 缺乏对工艺人员和工人的培训
11. 忽视工艺评审
12. 工艺文件准备不充分
13. 对采购质量控制不严
14. 工艺文件更改失控
15. 多余物控制不严
16. 对不合格品未及时采取措施
17. 工艺装备及设备不适应产品设计的需要
18. 试验未考虑最终使用环境，未考虑使用周期的极端情况和最恶劣的环境条件
19. 重大更改或改型未进行验证
20. 定型试验不充分
21. 技术风险对费用和进度的影响考虑不够
——郭致星《做项目，就得这么干! 》
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