一个流生产模式的应用条件

近日，在翻看精益生产相关的课件时，一页耳熟能详的ppt，内容再熟悉不过。5件四序的生产在以往授课中，都以一个流生产模式的高效率完胜批量生产，作为重点讲解。但是通过推敲，却有了更深的理解。

TOYOTA认为在传统批量生产流程中，存在包含等待的各种浪费，以5件四序为例进行论证，得出一般批量制造需要20分钟才能产出5件产品，而一个流的生产模式仅需要8分钟的时间，就可以产出5件产品，所以在丰田的现地与海外工场全面推崇一个流的生产模式，从而也引发了全球大量制造企业争相效仿。

但是，一些企业的照搬照用，并没有真正得到提高效率的理想效果，反而导致了许多这样、那样的问题。还有一些企业，在传统的批量生产流程中，根据实际情况适当改善，同样实现了优质高效。

那么，咱们就来看一看，到底是在什么状况下，造成一个流的生产模式“水土不服”，又是什么情况，让传统批量模式“变装逆袭”？

首先，对两种生产流程建立一个简单的数字模型。通过观察发现，两种生产方式的同种工作条件下，一个流的制造优势在生产开动20分钟后的产差量非比例确定为12件，并且无限锁定，不再扩大。

然后，对作业过程进行了分析，得出批量生产流程是在制造过程工序间批量流转，一个流的生产模式则是一个接一个的进行流转，相比之下批量生产的单元作业理论输送时间会提升40%，也就是说，一个流的生产模式在一定的区间存在着绝对的优势，而越过能增平衡点以后，综合效率不一定继续完胜批量生产流程，有可能发生逆转。

这个结论，也许会让推崇一个流精益生产的企业大跌眼镜。既然，一个流不能完胜传统批量生产，又为什么大费周章的去改革以往的生产模式，去实现一个流的生产呢？

读书不能照本宣科，改善不能生搬硬套。

精益生产是一套完整科学的体系模式，在丰田经历了长时间的论证与实践。仅仅纠结其中一点，定然盲人摸象，不能总揽全局。这也是一些企业效仿精益，推行一个流生产流程时经常迷惑的误区。从根本上讲，批量生产和一个流生产按工艺原则布置，分别适用于设备间距离不同的现场条件。

所以在设立阶段，对工艺布局的考虑，直接会影响最终的作业方式。U型线、之型线、连动线等小间距的设备布局，对一个流生产流程有绝对的硬件支持。反之，若是设备安装阶段考虑不足，则需要进行大量的现地改善，以减少搬运的浪费。

所以说，工序间流转的效率提升，很大程度取决于设计阶段的考量。现场也不排除客观条件制约了设计的理想化，生产厂房就那样的格局，拆了重建也不现实。这时候，就要考验现场管理者的智慧了。

简单的说，就是学习先进技术，一定要学会、学精。有些刚开始推行精益的企业，总是徘徊困惑，往往是并没有真正的读懂精益生产。这也是一些企业的通病，学习没有延续性，经常是今学这种模式，明又开始推行另一种理念。没学多少精益知识，衍生的工具还没有运用熟练的时候，就开始以主观意愿强行“改善创新”。

就像流沙上盖大楼，基础还未夯实，建的越高，越危险。精益体系是一整套生产模式的科学理念，而一个的流的生产也是融合了许多精益工具，衍生出的制造流程。新产品的设计，新设备的布局，现场的设立、调试、口号等等环节，精益工具的熟练运用事半功倍。

已经错过精益制造先行部分的企业，也不要气馁。

从5S中，实现“查找为零”的最初目标；

从标准作业中，减少浪费、勉强和不均；

从降低库存中，实现“物留”到“物流”的改善……

先进的技术，成熟的理念，什么时候学习都不晚，只要循序渐进，持之以恒，咱们的企业一定会达到精益生产一个流的理想效果。

所以说，一个流的生产模式也好，批量生产的流程也罢。学懂、学通，现地现物的彻底执行，是先进理念落地的基础。“取其精华，去其糟粕”，真学、真懂、真干、真坚持，一定会让咱们的民族制造业，真正超越欧美日德，屹立于世界先进行列。

一个流生产模式的应用条件

    作者:王亚本  精益生产高级咨询师