时间过得很快，一转眼到了2019年。本人陈建伟现对2018年本职工作总结如下:
(一) 总体规划，
1.注塑车间，按照规划，机器规划一期25台，并做无人车间，集中供料，机械手，流水线，并统一包装，现场保持整洁。 而实际机器到位17台，开机在8台左右，实际利用率很低。机械手都在停留状态，流水线更加难利用。
2.灯具车间，按精益生产规划流水线，无尘车间。做到产品不堆积，纸箱不入车间，各工序之间要平行，并且保持现场整齐。而目前是按照旧模式去操作，各工序之间不平行，而且没有标准作业指导书，产品随意堆放，造成产品划伤等报废率比较大。
3.外协加工单位，塑件有10家，电镀厂有5家，我们在他们的产量只有百分之三十左右，其中只有2家是百分之百生产我们的产品，而且都是小机器，另外，电镀厂只有1家是长期合作单位，其他几家都是今年刚刚合作的，对我们的产品要求不熟悉，出现报废较多，而且各加工户重心没有在我们公司。
4.模具，按要求，要自动脱模，并且要求表面无缩影，及飞边毛刺，特别是细节的，如加强筋，浇口，滑块，R等没有做到位，造成人员的浪费。
5.仓库，要做到产品堆放清晰，没有做到帐物卡一致，没有储存卡。仓库里有多少东西都不清楚。
6.计划，OEM按照销售部计划生产，且计划没有做到详细，经常有这个那个漏生产等现象，造成人员及产品报废的浪费。
7.人员，2018年比2017年增加了很多，但是在处理问题时，很不及时，特别是今年品质独立后，造成的困扰很大，不是说独立不好，而是独立后处理方式，方法存在问题！对产品状态，名称，工艺流程不清晰。各自做各的工作，碰到问题时不及时沟通，而_且没有标准，一致性差等。
8，原材料，今年我们采用的原材料，喷漆件ABS采用最好的，灯罩材料也改用了PMMA材料，但是PP料百分之八十在彭汉光，百分之二十在郑州，且冲击强度不高，表面不干净等，对产品质量，报废较大
(二)现场
2018年，请了崔敏老师及陈总，并且在瑞铃学习精益生产，公司付出了很大代价，不但是车间现场5s，没有做到，就连整理，整顿都没有做到位，更不用说精益管理了，原因没有做到全员参与，且没有标准，检查，只做了，表面工作，没有彻底，没有坚持到底。
(三)，品质
2018年，出现品质问题比较多，并且都是一些低级的，如缺料，易断，断脚，灯具有杂物，不亮，划伤等现象，且问题重复出现，有的造成批量报废。
2019年工作规划
(一)注塑车间
1，招车间领班1名，专业做机械手，对车间生产的全部产品采用自动化。
2，招车间统计1名，对在车间生产的所有产品进行统计及入库，并对人员进行统计，对车间所发生的水电及产值进行核算。
3，对设备利用率进行提升，要保持在百分之八十以上，报废控制在百分之二以内。
4，原材料浪费及现场让所有的员工参与到整理，整顿，之中。对员工进行岗前，岗中，岗后培训。
5，对各产品的状态，工艺流程进行整顿，并且保存，做到一致性，不合格产品不制造，不合格产品不流出的原则。
(二)，灯具车间
1，配置5轴机器人打胶机，且采用自动装置，增加在线检测设备。
2，对各产品的各工序进行分析，并进行标准作业，并有BOM，状态表。
3，车间要整洁，5S中的整理整顿做到位。
4，对各工序中的员工进行岗前岗中岗后培训。
(三)模具
1，堆放要分类，且清晰，做到帐物卡一致。
2，记录要明确，保持在完好状态。
3，各新产品模具按照验收标准进行，不符合要求的产品，模具不接手。
(四)，仓库
1，做到帐物卡一致。
2，现场整洁，干净，呆滞品及时处理。
(五)外协加工
1，培养专做本公司的产品，的核心供应商5家。
2，对所有生产的产品必须按计划生产，不许私自生产，特别是要控制原材料，辅助材料，纸箱等。
3，按照公司品质部的样品，产品状态及工艺进行生产及按流程收货。
(六)品质
1，对所有产品要建立状态表，样品，工艺流程及注意事项等！
2，加强对自产的产品进行首检，巡检，最终检验力度，对外协加强检验频率等
3，对作业人员进行培训，做到不合格产品不出厂。
4，在出现问题时应及时组织专题开讨论会，并进行纠正预防措施。
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