一、关于DFMEA
1. 一个产品通常由“零部件”、“子系统”构成“系统”。完整的DFMEA应把产品充分拆解 (“方框图”是一种好方法) ，以设计责任为单位，确定分析责任。一般对某一“系统”/“子系统”/“零部件”，都会有两个层面的分析，如：当顾客只负责设计“系统”，子系统由供应商负责设计时，顾客在对“系统”进行分析时要考虑“子系统”选型是否恰当，供应商则应对其“子系统”继续拆解，必须绘制子系统结构图，分析构成子系统的所有零部件可能的失效模式，找到所有“零部件”的结构、尺寸、材料问题。所以，一个产品的DFMEA将在整个供应链中进行全部的分析。
2. 对于“系统”的DFMEA，失效模式是“系统”的功能失效，失效原因是某个“子系统”的设计考虑不周；某一“子系统”的功能失效，是由于某一“零部件”设计考虑不周；某一“零部件”功能失效，是这个“零部件”的结构、材料、尺寸的设计考虑不周。基于这种层层分解，需要将系统、子系统、零部件的DFMEA分开做，这也是为什么DFMEA的表格左上方分别列出了这三项。
3. 在对“系统”分析时，失效模式是“系统”的功能失效；失效原因是“子系统”设计考虑不周；而在对“子系统”分析时失效模式是“子系统”功能失效，失效原因是“零部件”设计考虑不周。所以对同一产品，不同层级的分析，有可能对上一层级是失效原因，对下一层级是失效模式。
4. 在DFMEA中，从果至因的关系为：失效影响→失效模式→失效机理→失效原因。若“制动失灵”作为失效模式的话，依次“从踏板到刹车片没有力的传送”、“机械连结断裂”、“防腐保护不充分”、“防腐漆厚度不够”就不止二级原因了，若用5WHY分析，还有可能更多层级的原因，所以不管有多少个层级的原因、如何表达，只要“失效原因”栏表达的是要解决的设计问题即可，也就是“失效原因”与“采取的措施”能对应上。
二、关于PFMEA
1． 如同做DFMEA分析前要做“方框图”，PFMEA的输入是“过程流程图”。“过程流程图”不同于“工艺路线”的是流程图上还有检验、转运、储存等环节，是因为除加工会产生不合格品外，在上述三个环节也有可能放过、产生不合格品，所以过程控制除控制加工过程外，也应控制所有可能产生不合格品的过程。而很多公司的PFMEA只对加工、检验过程进行分析，没有对物流过程进行分析。
2. 某公司有三个生产车间，铸造、机加和装配，每个车间做的“过程流程图”都写到“产品入库”，其实产品入了车间的库房，但入库后的产品在车间之间的转运如何控制没有表达。完整的“过程流程图”应包括从原料入厂到成品出厂的所有可能影响产品质量的过程。
3． PFMEA是对过程进行分析，加工过程的输出是产品，输入是人、机、料、法、环。对某一过程进行分析，有可能“失效模式”是产品不合格，其“失效原因”是人、机、料、法、环在设计时考虑不周或有问题。
4. 在分析“检验”过程时，过程的输出不是被检验的特性，而是不能有错、漏检；过程的输入是检验员的能力、检测设备的能力、检验方案是否合理，而很多公司没有把这些过程的输入考虑进去。
三、关于控制计划
1． “控制计划”是说明性文件，主要用来向客户介绍本组织是如何对过程进行控制的。“控制计划”要表达的是顾客关注的项目，“控制计划”的详略程度取决于顾客的关注程度。因为用“控制计划”向客户做了承诺，所以自己或顾客二方审核，用“控制计划”在现场核对、检查是一种很有效的方法。而“工艺文件”或“作业指导书”是操作性文件，对于操作要求它规定得比“控制计划”要细得多。“作业指导书”的详略程度取决于操作者出问题的风险。
2. 很多公司的控制计划只表达了对“产品特性”的控制，没有或很少有对“过程特性”的控制。对“产品特性”的控制基本上是检验、统计过程控制、防错等；对“过程特性”的控制应该是对人、机、料、法、环的维护和监控，如工装、模具的定期维护、参数测量、过程防错等。对每一个过程都应该有“产品特性”和“过程特性”如何控制的表述。一个过程可能会同时产生多个“产品特性”，选其最主要的特性表述即可。
四、FMEA在设备中的应用
FMEA在设备管理中，可以进行设备故障风险预防，保障设备运行的可靠性。
1、用于设备维护计划。制造工厂中设备维护计划（EMP）的主要目的是最小化计划外事件对安全，环境和业务盈利能力的影响。FMEA是实现和维持EMP目标的可靠工具。最佳的长期拥有成本通常是有效促进和彻底实施的FMEA的结果。
2、用于设备失效分析。针对设备运行过程及设备停机状态中的失效模式进行分析，确定失效后果，失效原因，预防、探测手段，然后制定改善措施。
3、用于设备设计。采取科学合理的应用流程和方式来完善设备的实际设计，保证设备的质量，避免设备在实际的使用中出现各种问题。
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