这两天公司组织了安全管理培训，其中老师针对安全管理在工厂内实行可能遇到的困难和挑战做了详细介绍。以下是课程内容中对我作为一名质量人的触动之处。
安全管理困难在哪？
* 过程难坚持----1.小概率事件；2.绩效难显现
* 责任难落实----1.违章成本低；2.涉及范围广
* 结果难接受----1.结果不可逆；2.事故零容忍
* 对于安全来说，生产经营单位的主要负责人是本单位安全生产第一责任人。
* 新进人员、高危行业人员、新工艺、新材料、新设备从业人员，上岗前必须要经过安全教育培训合格后上岗。
* 安全管理三原则：
* 关键在领导
* 重点在现场
* 要害在岗位
类比质量管理同样需要Follow以上的事项。
质量管理困难在哪？
过程难坚持----如何确保现场人员始终按照作业指导书作业。过程中的人、机、料、法、环、测等因素有无变化，过程中的变异到底是偶发因素还是系统因素？
过程是在NPI阶段就由工程团队确定好参数、流程、作业工具、作业手法、作业步骤、所需具备的知识和技能等确定下来。
如何保证过程都按照设定的执行是质量管理的关键，也是预防质量问题的关键。即便有的作业员坚持按照SOP执行，那么他的绩效也很难与那些没有严格按照SOP作业人员的绩效有很明显的区分，如果主管不做要求和示范，那么就更能显现绩效的差异。
责任难落实---一旦出现了质量问题，往往就是互相推诿、扯皮、踢皮球，能推则推，能躲则躲，能藏则藏，很多时候甚至连质量问题到底是哪个责任制程造成的都无法落实，更别提追责到相关责任人。
为什么会出现这样的问题呢？
1.违章成本低。质量问题发生后，除非是那种客诉严重到需要Charge费用的层次，才会引起高层重视，否则这些质量问题都会大事化小，小事化了，最后不了了之。造成质量异常的人往往逃之夭夭，根本不会牵扯到他个人的利益，质量问题的责任人几乎零成本。
2.涉及范围广。有些质量问题所牵扯到的面比较广，可能牵扯到上下制程，甚至是外部供应商，和客户本身设计的问题，其他部门的问题，比如开发团队等。当质量问题牵扯到的单位和人员、工站比较广的时候，往往就很难找到真正的责任人。因为每一个部门都会认为自己的部门没有问题。
结果难接受----质量问题发生后给公司造成的PONC（不符合要求的成本）少则占营收的10%，高则40%。这些成本平时如果不列入经管的科目内，是很难发现的。而且这些PONC一旦发生就无法挽回，结果是不可逆的。
质量事故零容忍，有些质量问题会造成公司在客户面前的信誉受损，从而造成客户不信任，最后导致撤掉或直接DQ出客户的供应链体系。这样的质量事故是零容忍的。
对于质量来说，生产经营单位的主要负责人是本单位安全生产第一责任人。
当然要确保好品质，对于现场的新进人员、包括现场引进了新工艺、新材料、新设备等都需要进行相应的教育培训，合格后才能上岗。
质量管理三原则：
关键在领导，这也符合ISO9000的八大管理原则里面的领导作用这一条。
重点在现场，也就是重视过程管理。质量异常发生后有一个三现主义，其中有一条就是异常发生后要第一时间赶至现场确认异常现象。
要害在岗位，所有的质量管理，重点是岗位上的人员有没有严格按照SOP要求履行自己的职责。
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