编语：奔腾T77和新特两款车型，能同时在一条生产线上，同一时间段投产、下线、上市，对奔腾事业本部来说是首次，这成绩离不开一群敬业、守诺的奔腾人，在他们身上我们看到了奔腾的希望，奔腾人的希望，于是他们值得赞扬、值得为他们点赞！
-----制造物流部冲压车间模具改善班
（通讯员：董德超）“齐心协力、目标达成”伴随着响亮的口号余声，工艺员吴迪就早早的在班组园地等候着呢，今天他想指导改善班“玩一次”具有挑战性的改善任务。因为阿特兹发动机罩内外板经压合后发现压合包变小，外板与内板无法顺利包裹，致使制件经涂装后产生缺陷！对于这类严重影响后工序的质量问题，模修改善团队在第一时间迅速做出反应。包毅博负责上模刃口去量垂直度，孙建和娄桐晓负责压料板，张忠岩、王晨光负责下模刃口，我负责测量修边间隙值 ，然后详细对比工艺尺寸与现有尺寸差异后，仅仅一上午方案确定：内板前脸处长达1.2米的压合边需长“个”1毫米。
方案确定后立刻行动
1.2米与1毫米貌似整改工作量与难度不大，但在模具上却要涉及到修边刃口尺寸、修边间隙、压料间隙等多个尺寸调整，由于生产周期限制无法外委机加，只能依靠人工调整。
实施任务确定后， 班长娄桐晓将现有组员立刻分成三组，分别对上模刃口基准、下模刃口烧焊、压料板烧焊工作同时展开，组员秉承着“质改如令，有令必达”这一宗旨，适应现状，灵活采取阶段焊接阶段维修等方法，保证数据更改稳定无偏差。在维修过程中修边、压料间隙的调整是最繁琐最累人的，打磨时由于空间与维修需要等原因只能采取半蹲或者跪姿状态，就是这样的维修的姿势一干就是小半天，就是这样的工作环境下维修人员稳扎稳打的将发罩内板的个头均匀的长高了1毫米，从开始到工程结束仅仅用了25小时。改善班接受了挑战任务，并且圆满完成挑战。
分头行动提高效率
这个任务仅仅是冲压模修人众多质量改进项目的一个缩影，大到制件工艺尺寸更改，小到一个冲孔间隙的调整，每一项问题的处理都透漏着模修人对待模具认真、负责的态度，模修人相信，只有齐心协力，才会目标必达！
《新奔腾.新故事》～约你
今天上市了！
T77万里行实验
沙漠隔壁都能去
一路高歌
新奔腾T77懂你
《新奔腾新故事》待续……
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