我们为什么做不好产品

客户：我有个产品想做个包装盒。我：没问题，你想做啥样的？客户：没什么要求，你看着做就行。我：用什么材料，做什么结构？客户：你帮我选吧，高大上就行。

第一次出样，客户：我觉得这样不行，还得改改；第二次出样，客户：我想要的效果不是这样，再改一下；第三次出样，客户：我想能不能这样；第四次出样，客户：我想要增加个方案；第五次出样，客户：我给你个产品，照产品设计吧；第六次出样，客户：我们之前有个喜欢的方案，我给你个样品吧；第七次出样，我觉得还是第一次的方案好，在第一次的方案上修改吧……

不管是哪个行业，这几乎是常态了。你遇到过这样的客户吗？我相信大部分生产厂商都遇到过，这就是为什么中国的中小企业总是做不好产品的原因。

不是我们不够专业，也不是我们的客户不够好，只是现在的中小企业的模式过于急功近利，不愿意脚踏实地做研发，做好一个产品。

我们总想要短平快，用最短的时间，花最少的成本做最好的产品，我们对于失败成本、重复的无效成本总是选择视而不见。表面看起来，我们确实很快，用一天、两天或者三五天时间就完成一个包装的设计打样，然而我们做出来的产品总是不能让客户满意，总是有问题的，所以会不断的反复修改。我们用三天完成一个包装的设计打样，却要修改五次，总的研发周期要二十五天。如果我们静下心来，精雕细琢，讨论方案、设计验证，然后打样，研发周期可能需要七到十天，单次比较可能用时更长，但总的周期其实是缩短了，可惜现在的企业很少有人能认识到这一点。

所以，现在的中小包装企业总是在不断试错，不断修改的道路上消耗了产品的开发和量产周期，导致想要短平快，结果周期反而更长。

凡事都有自身发展的自然规律，我们想要做好一款产品，就必须要做好每一个细节，如果我们偷偷懒，忽略了细节的研究和验证，就会付出代价，因为我们违反了自然规律。一个小小的包装盒，一个厂商当天就完成了打样，另一个却用了两天，其结果就是当天完成的，是直接拿客户图纸打印数码样，不做任何验证，做出来的产品完全不适合量产。结果大货产品完成，刀线结构存在问题，又修改刀线重新验证，延误两天，大货周期反而增加了一天。用了两天的，首先验证和完善了客户图纸，把客户图纸存在的细节问题都修改好了，才开始打样，然后进行大货量产，自然可以确保大货没有问题，客户反而觉得更加专业，产品品质和服务更好。

想要做好产品，不能坐在电脑前想象，而是要去验证，对可能影响产品成败的有关的因素：产品的材质、结构尺寸、颜色内容、生产工艺按量产的工艺打样验证，才能发现问题，从而解决问题，预防问题的发生。想象是不可能把所有问题都想到的，这不是专业理论知识就能做到的，再专业的人做的设计也需要实践来验证。量产大货涉及的细节方方面面，没有人能够保证不用做光想象就能预防所有问题的，没有一个产品能够光靠想象就能解决所有问题的，都是要做了才知道。就是做的人，也是拿到半成品，上机后才会发现问题的，光看图纸也是不可能发现和预防所有问题的。

实践永远是检验真理的唯一标准。发现问题很容易，只要上机就可以。不去做，设计就永远只是理论，不可能发现问题。