今天讨论另外一个大家也很熟悉的话题，尤其是做汽车行业的同事更为熟悉，那就是8D。如大家所知，8D 是“8 Discipines” 的缩写，因为没有特别合适的中文的翻译，就一直称作8D。关于8D的由来，最流行的说法是8D是美国福特汽车首次提出来的，一开始主要是在福特和它的一级供应商之间使用，但后来因为其优良的结构化和系统化，逐渐在Tier 1中流行开来，而且越来越多的和行业已经在使用8D的方法。这种说法其实不完全正确。下面是我简单梳理的8D的发展历史，供大家参考。
•1974年，美国政府首次使用8D流程，并以此作为军事标准MLT-STD-1520：“不合格材料的纠正措施和处理系统”。有的资料上说美国国防部在二战时制定了1520标准，我本人更倾向于1974年。。
•1987年，福特汽车公司的动力总成部门长期受到重复发生的质量问题的困扰，甚为恼火。福特动力总成的高层委托Eileen J. Beachell在MIL-STD-150的基础上编写了8D，但当时的名字叫“面向团队的问题解决（TOPS）”的标准方法。Eileen就是下面照片中站在戴明博士旁边的这位女士。
•1990s年代后期，福特重新修订了8D流程，称之为“全球8D”（G8D），也就是今天我们看到的8D。该过程的主要修订如下：
1. 增加D0（D-Zero）决定是否启动8D流程，以及在正式启动G8D之前采取的任何紧急响应措施（ERA）。
2. 将逃逸点的概念增加到D4到D6。
虽然，我们可能每天都在接触8D，但是真的达到我们预期的目的吗？最后我以8D的编写者Eileen的评论结束今天的讨论。
“我因开发和编写8D问题解决方法而获得了福特汽车公司的质量奖。我在1986-87年应动力总成高级管理人员的要求编写了此方法。我为福特撰写的介绍8D问题解决策略的手册名为“面向团队的问题解决”（TOPS）。可悲的是，许多Tier1供应商都编写了一些非常糟糕的8D，显然管理层没有理解8D的目的。许多人将注意力集中在遏制行动上，然后就此止步，所以问题再次出现并增加运营成本。我敢肯定，大多数情况下，允许缺陷发生的管理结构并没有发生改变，所以问题只会一个接着一个的发生。当然，在8D以及6 sigma项目中都使用了许多工具。在某些情况下，实际步骤将非常相似，但我编写8D的初衷是这样的：8D只是作为解决慢性（CHRONIC）问题和改变允许问题发生的管理体系的“临时创可贴”。Eileen J. Beachell。
其实，从Eileen的总结里也可以理解8D和六西格玛DMAIC的区别，咱们下次详细介绍。
2021-4-25
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