8D心得

1. 8D里面的D是discipline首字母的缩写，是福特公司用于解决制程能力不如预期而采用的方法。
2. 制造业相关人士必知的相关流程：
   收集市场需求>设计产品>开发产品>客户验收>进料检验>过程控制>成品检验>客户反馈>不合格品分析。

也有说：收集需求>设计产品>原型开发V1>客户反馈>修改、生成原型V2···第n版本>量产，量产肯定也会涉及过程控制，因为小批量生产时稳定不代表大批量生产也稳定。

特别是零件开发阶段，有一些特征尺寸不合格，车间会针对特定不合格尺寸进行针对性调整，想着先把首批零件交付了、拿到订单，后续批量生产有问题再说。

3. 8D的8个步骤不是一成不变的，其本质是找出问题的根源并消除，以便能持续稳定的生产出合格的零件。

0.发现问题,"三现主义"：现场、现物、现象，即去现场去调查问题，眼见为实，避免成为别人口中的table engineer;

1. 成立小组；
2. 将问题描述清楚（5W：WHO/WHEN/WHERE/WHAT/WHY,2H:HOW/HOW MANY）；
   3.执行临时措施；

4.1识别可能的原因；

4. 2判断最有可能的原因；
   4.3该原因是否是根本原因？
   4.4确定可能的解决方案；

5.确定、验证纠正措施；
6.执行永久纠正措施；
7.避免再度发生，更新PFMEA,CP等相关文件；
8.签字确认，关闭；

4. 你编了程序，现在在车间加工零件中，发现有一把铰刀磨损很快，临时措施就是换铰刀，但是这不是长久之计。
   你通过调查发现，之前钻的底孔偏小，然后换了大点的钻头，这样铰刀的加工量合理量，磨损问题解决了，这是纠正措施。

这个8D过程可以简化描述为：发现问题后，成立调查组，然后运用鱼骨头发现根本原因，针对根本原因找出解决方案和措施，措施实施前，先小批量试错，看措施真能解决问题？如果可以，那么就大批量推广，作为一个永久措施来执行。

参考：
1.https://www.6sq.net/article/99934
2.http://www.360doc.com/content/18/1005/20/35203592_792256938.shtml